Trabajos de yeso

En el siglo XIV, en el sureste de Inglaterra se utilizaba una técnica decorativa de estuco llamada parqué para adornar el exterior de los edificios con entramado de madera. Se trata de una ornamentación incisa, moldeada o modelada, realizada con pasta de cal o mezclas de cal y yeso. Durante este mismo periodo, la terracota se reintrodujo en Europa y se utilizó ampliamente para la elaboración de ornamentos.

A mediados del siglo XV, los hábiles artesanos venecianos desarrollaron un nuevo tipo de revestimiento exterior, llamado marmorino , que se elaboraba aplicando cal directamente sobre la mampostería.

En el siglo XVI, los estucadores de Baviera inventaron un nuevo tipo de estuco decorativo para interiores, llamado escagliola . Este se componía de yeso, cola animal y pigmentos, que imitaban mármoles de colores y ornamentos de piedra dura . A veces se añadía arena o polvo de mármol y cal. En ese mismo siglo, los artistas italianos introdujeron en Alemania la técnica del esgrafiado , también conocida como grafito o raspado, combinándola con la decoración de estuco modelado. Esta técnica, practicada en la antigüedad, fue descrita por Vasari como un método rápido y duradero para decorar fachadas. Consistía en aplicar capas de yeso de cal de colores contrastantes y raspar la capa superior para revelar el color subyacente.

En el siglo XVII se introdujeron diferentes tipos de estuco interior. El estuco mármol era un mármol artificial elaborado con yeso (a veces con cal), pigmentos, agua y cola. El estuco lustroso era otra forma de imitación de mármol (a veces llamado estuco lúcido) en la que se aplicaba una fina capa de yeso o cal sobre una base de cal rayada, con pigmentos esparcidos sobre la superficie del yeso húmedo.

El siglo XVIII trajo consigo un renovado interés por los enlucidos exteriores innovadores. Entre los mástiques de aceite introducidos en el Reino Unido en este período se encontraba una "composición o pasta de piedra" patentada en 1765 por David Wark. Esta era una mezcla a base de cal que incluía "aceites de alquitrán, trementina y linaza", además de muchos otros ingredientes. Otra "composición o cemento", que incluía aceite secante, fue patentada en 1773 por el reverendo John Liardet. Un producto similar fue patentado en 1777 por John Johnson. Ampliamente utilizado por el arquitecto Robert Adam, quien a su vez encargó a George Jackson la producción de moldes de boj de corte inverso (muchos de ellos según diseños de Adam). Jackson fundó una empresa independiente que aún hoy produce prensados ​​de composición y conserva una gran colección de moldes de boj.

En 1774, en Francia, se publicó una memoria sobre la composición de morteros antiguos. Esta se tradujo al inglés como "A Practical Essay on a Cement, and Artificial Stone, justly supposed to be the of the Greeks and Romans" y se publicó ese mismo año. Posteriormente, y como reacción a la decepción sufrida por el repetido fracaso de los mástiques de aceite, en la segunda mitad del siglo XVIII los revoques a base de agua volvieron a ganar popularidad. Se patentaron mezclas para revoques, incluyendo un "Cemento de Agua o Estuco" compuesto de cal, arena, ceniza de hueso y agua de cal (Dr. Bryan Higgins, 1779). En el siglo XVIII se realizaron varios experimentos mezclando diferentes cales con tierras volcánicas. John Smeaton (desde 1756) experimentó con cales hidráulicas y concluyó que las mejores cales eran las cocidas a partir de calizas que contenían una cantidad considerable de material arcilloso. En 1796, el reverendo James Parker patentó el " Cemento Romano " de Parker. Se trataba de un cemento hidráulico que, mezclado con arena, podía utilizarse para estuco. También podía moldearse para crear molduras y otros ornamentos. Sin embargo, su color marrón era poco atractivo y requería acabados superficiales que lo disimularan.

Los cementos naturales se usaban con frecuencia en las mezclas de estuco durante la década de 1820. La popularización del cemento Portland cambió la composición del estuco, así como del mortero , hacia un material más duro. El desarrollo de cementos artificiales había comenzado a principios del siglo XIX. En 1811, James Frost patentó un cemento artificial obtenido mediante la calcinación ligera de tiza molida y arcilla juntas. El ingeniero francés Louis Vicat experimentó entre 1812 y 1813 con la calcinación de mezclas sintéticas de piedra caliza y arcilla, un producto que introdujo en 1818. En 1822, en el Reino Unido, James Frost patentó (¿otro?) proceso, similar al de Vicat, para producir lo que él llamó "cemento británico". El cemento Portland, patentado en 1824 por Joseph Aspdin , recibió ese nombre porque se suponía que se asemejaba a la piedra de Portland . El hijo de Aspdin, William, y más tarde Isaac Johnson, mejoraron el proceso de producción. Un producto muy similar al cemento Portland moderno estuvo disponible desde aproximadamente 1845, y en los años siguientes se introdujeron otras mejoras.

Así, a partir de 1860, la mayor parte del estuco se componía principalmente de cemento Portland, mezclado con algo de cal. Esto lo hacía aún más versátil y duradero. Ya no se utilizaba solo como revestimiento para materiales sólidos como la mampostería o la madera, sino que ahora podía aplicarse sobre listones de madera o metal fijados a una estructura de madera ligera. Con esta mayor resistencia, dejó de ser simplemente un enlucido y se convirtió en una parte más integral de la estructura del edificio. A principios del siglo XIX, las fachadas enlucidas se pintaban con pintura al temple ; la pintura al óleo para paredes exteriores se introdujo alrededor de 1840.

El siglo XIX también presenció el resurgimiento del uso de mástiques de aceite. En el Reino Unido, se obtuvieron patentes para "composiciones" en 1803 (Thomas Fulchner), 1815 (Christopher Dihl) y 1817 (Peter Hamelin). Estos mástiques de aceite, al igual que los anteriores, también resultaron ser efímeros.

Los sustitutos de la mampostería moldeada o fundida, como la piedra artificial y el hormigón vertido , se popularizaron en lugar de la piedra de cantera durante el siglo XIX. Sin embargo, no era la primera vez que se utilizaba ampliamente la "piedra artificial". Coade Stone , una marca de piedra artificial hecha de arcilla cocida, se desarrolló y fabricó en Inglaterra entre 1769 y 1843 y se utilizaba para elementos arquitectónicos decorativos. Tras el cierre de la fábrica en el sur de Londres, la producción de Coade Stone cesó y la fórmula se perdió. A mediados del siglo XIX, los centros de fabricación preparaban piedras artificiales a base de cemento para su uso en la construcción. Estas se elaboraban principalmente con una mezcla de cemento que a menudo incorporaba áridos finos y gruesos para dar textura, pigmentos o tintes para imitar el color y las vetas de las piedras naturales, así como otros aditivos.

También en el siglo XIX aparecieron diversas mezclas de yeso modificado, como el cemento de Keene. Estos materiales se desarrollaron para su uso como revoques de paredes interiores, lo que aumentó la utilidad del yeso de París simple , ya que fraguaban más lentamente y, por lo tanto, eran más fáciles de usar.

Tradicionalmente, el yeso se colocaba sobre listones, en lugar de sobre placas de yeso laminado , como es más común hoy en día.

Los listones de madera son tiras estrechas de madera de grano recto, según la disponibilidad de la especie, con longitudes de dos a cuatro o cinco pies para adaptarse a las distancias entre las vigas de un piso o tabique. Los listones tienen aproximadamente una pulgada de ancho y se fabrican en tres grosores: simple ( 1/8 a 3/16 de pulgada o de 3,2 a 4,8 mm de grosor), listón y medio ( 1/4 de pulgada o de 6,4 mm de grosor) y doble ( 3/8 a 1/2 pulgada o de 9,5 a 12,7 mm de grosor ) .      

En los techos se deben usar listones más gruesos para soportar la tensión adicional (a veces se doblaban para mayor resistencia), y los más delgados para trabajos verticales como tabiques, excepto cuando estos últimos estén sometidos a un uso rudo, en cuyo caso se requieren listones más gruesos. Los listones generalmente se clavan con una separación de aproximadamente 9,5 mm (3/8 de pulgada ) entre ellos para que sirvan de anclaje para el yeso. 

Antiguamente, los listones se fabricaban todos a mano. Actualmente, la mayoría se fabrican con maquinaria y se conocen como listones aserrados, mientras que los fabricados a mano se denominan listones hendidos o cortados. Los listones hendidos ofrecen los mejores resultados, ya que se parten siguiendo la veta de la madera, son más resistentes y menos propensos a torcerse que los listones fabricados a máquina, cuyas fibras suelen cortarse durante el proceso de aserrado.

Los listones deben clavarse de manera que se rompa la junta en tramos de tres o cuatro pies de ancho, con los extremos a tope. Al romper las juntas del enyesado de esta forma, se reduce la tendencia del yeso a agrietarse a lo largo de la línea de juntas y se obtiene una mejor adherencia. Cada listón debe clavarse en ambos extremos y dondequiera que cruce una viga o montante. Todas las vigas de más de 3 pulgadas (76 mm) de ancho deben tener un contra-listón, es decir, un listón doble clavado a lo largo del centro sobre el cual se clavan los listones. Esto se hace para mantener una buena adherencia para el yeso. 

En ocasiones, las paredes propensas a la humedad se recubren con listones y enrejados para formar una cámara de aire entre la pared húmeda y el enlucido.

El enrejado metálico, ya sea en alambre o en forma de láminas galvanizadas perforadas, se utiliza ampliamente debido a su resistencia al fuego y durabilidad. Existen diversos tipos de este material con diferentes diseños; los más conocidos en Inglaterra son el Jhilmil, el Bostwick, el Lathing y el Expanded Metal Lathing. Estos dos últimos también se utilizan con frecuencia en Estados Unidos.

Los clavos para listones suelen ser de hierro, cortados, forjados o fundidos, y en los trabajos de mejor calidad se galvanizan para evitar la oxidación. En ocasiones se utilizan clavos de zinc, pero son costosos.

El enlucido de cal se compone de cal, arena, pelo y agua en proporciones que varían según la naturaleza del trabajo a realizar.

El mortero de cal que se usa principalmente para enlucidos interiores es el calcinado a partir de tiza , conchas de ostras u otras calizas casi puras , y se conoce como cal grasa, pura, de tiza o rica. Los yeseros también usan cales hidráulicas , pero sobre todo para trabajos exteriores.

Es fundamental que la cal calcinada esté completamente apagada antes de su uso, ya que, si se utiliza parcialmente apagada, se desintegrará al colocarla y causará ampollas en la obra. Por lo tanto, la cal debe aplicarse tan pronto como se inicie la construcción, y deben transcurrir al menos tres semanas entre la aplicación de la cal y su uso.

El estuco es un término que se aplica de forma general a casi todo tipo de enlucido exterior, ya sea de cal o de cemento. Actualmente ha caído en desuso, pero a principios del siglo XIX se realizaba gran parte de este trabajo. El cemento ha sustituido en gran medida a la cal para este fin. Las principales variedades de estuco son el común, el rugoso, el alisado y el bastardo.

• El estuco común para exteriores suele estar compuesto por una parte de cal hidráulica y tres partes de arena. La pared debe tener una textura suficientemente rugosa para formar una buena adherencia y estar bien humedecida para evitar que la humedad sea absorbida por el yeso.
• El estuco rugoso se utiliza para imitar la mampostería . Se trabaja con una llana manual cubierta con fieltro áspero (también se puede usar un cepillo de cerdas duras), que forma una superficie arenosa sobre el yeso. Antes de que el material fragüe, se trazan líneas para representar las juntas de la mampostería.
• El estuco alisado, capa de acabado de esta obra, se compone de tres partes de arena por dos de material fino. Mediante el uso de una llana manual se consigue una superficie muy lisa y fina.
• El estuco bastardo tiene una composición similar, pero requiere menos trabajo. Se aplica en dos capas con una llana, se retira el exceso inmediatamente y luego se alisa con una paleta.
• Estuco coloreado: el estuco de cal puede realizarse en diferentes colores, obteniéndose los tonos deseados mediante la mezcla de diversos óxidos con la cal . Los negros y grises se consiguen utilizando cenizas de forja en proporciones variables, los verdes con esmalte verde, los rojos con litargirio o minio, y los azules mezclando óxido o carbonato de cobre con los demás materiales.

El enlucido rugoso o de guijarros es una forma rústica de enlucido exterior muy utilizada en casas de campo. En Escocia se le conoce como " harling ". Es una de las formas más antiguas de enlucido exterior. En la época Tudor se empleaba para rellenar los huecos entre la madera de las estructuras de entramado. Cuando se ejecuta correctamente con buenos materiales, este tipo de enlucido es muy duradero.

El revoque rugoso se realiza aplicando primero una capa de material grueso y bien texturizado, compuesto de cal hidráulica de buena calidad o cemento Portland, sobre la pared o los listones. Esta capa se raspa bien para facilitar la adherencia de la siguiente. La segunda capa también se compone de material grueso, mezclado hasta obtener una consistencia suave y uniforme. Se pueden utilizar dos técnicas de acabado:

• Revestimiento en seco: mientras la primera capa aún está blanda, se esparcen uniformemente grava, guijarros u otras piedras pequeñas con una pala pequeña y luego se recubren con mortero de cal fino para obtener una superficie uniforme. Los guijarros a menudo se sumergen en pasta de cal caliente, se revuelven bien y se utilizan según sea necesario.
• Revoque húmedo: el revoque rugoso tradicional, el enlucido de la capa base o imprimación se deja curar y en la capa final la grava/aglomerado se mezcla con la cal y la arena y se esparce con la cuchara/pala de yeso.

El esgrafiado es el nombre que recibe la ornamentación rayada en yeso. La ornamentación rayada es la forma más antigua de decoración de superficies y se utiliza mucho en el continente europeo, especialmente en Alemania e Italia, tanto en exteriores como en interiores.

Con el tratamiento adecuado, el trabajo es duradero, eficaz y económico. Se aplica una primera capa de cemento Portland y arena, en proporción de uno a tres, de aproximadamente una pulgada de espesor; luego sigue la capa de color, a veces aplicada en parches de diferentes tonalidades según lo requiera el diseño final. Cuando esta capa está casi seca, se termina con una capa fina y lisa, de 1/12 a 1/8 de pulgada ( 2,1 a 3,2 mm) de espesor, de cemento pariano, selenítico u otro cemento fino o cal, aplicándose solo la cantidad que se pueda terminar en un día. 

Luego, al perforar el dibujo, el diseño se transfiere a la superficie enyesada. Al retirar la capa de acabado, se exponen amplias zonas del fondo, dejando al descubierto el yeso coloreado que hay debajo. A continuación, se trazan los contornos del resto del diseño con un cuchillo de hierro, atravesando la capa exterior hasta llegar a la superficie tintada subyacente.

A veces, los pelajes son de tres colores diferentes, como marrón para el primero, rojo para el segundo y blanco o gris para el último. Los pigmentos utilizados incluyen rojo indio, rojo turco, azul de Amberes, azul alemán, tierra de sombra, ocre, marrón púrpura, negro hueso u óxido de manganeso para el negro. Se combinan estos colores para obtener cualquier tono deseado.

Los yesos se aplican en capas sucesivas sobre paredes o listones y reciben su nombre del número de estas capas.

• El enlucido de una sola capa es la opción más tosca y económica, y se limita a edificios modestos, como dependencias exteriores, donde solo se requiere una capa superficial para protegerse de la intemperie y las corrientes de aire. Se conoce como revoco sobre ladrillo y enlucido de una sola capa sobre entramado de madera.
• El enlucido de dos capas se utiliza a menudo en fábricas, almacenes y en las habitaciones menos importantes de las viviendas. La primera capa es de material grueso, alisada con llana y frotada. A continuación, se aplica una capa fina de material de acabado, que se alisa con llana y brocha. El enlucido de dos capas también se conoce como revoco y acabado en paredes, y enlucido y acabado en listones, o enlucido y acabado en listones.
• El revoco de tres capas se suele especificar para trabajos de alta calidad. Consiste, como su nombre indica, en tres capas de material, y se describe como revoco, alisado y fraguado en paredes y listones, yeso, alisado y fraguado, o listones, colocación, alisado y fraguado en listones. Esto crea un revestimiento resistente, liso e higiénico para paredes y techos.

El proceso para el trabajo de tres capas es el siguiente:

• Para la primera capa, se aplica con la llana una capa gruesa de material bien peluda, de aproximadamente 2,5  cm de espesor. Esto se denomina "afilado" en Londres y "raspado" en Estados Unidos. Debe aplicarse en diagonal, superponiendo cada pasada de llana sobre la anterior. Cuando se aplica sobre listones, el material debe ser lo suficientemente plástico como para penetrar en los espacios entre ellos y formar una adherencia, pero a la vez lo suficientemente firme como para no desprenderse. La superficie, aún blanda, se raspa con un listón para crear una adherencia para la siguiente capa. En Escocia, esta parte del proceso se denomina "enderezamiento" y en Estados Unidos "aplanado", y se realiza cuando la primera capa está seca, para formar una superficie lisa que reciba la capa de acabado.
• La segunda capa, o "capa flotante", tiene  un espesor de 1/4 a 3/8 de pulgada. La aplicación de la segunda capa implica cuatro operaciones: formar las soleras ; rellenar los espacios entre las soleras; raspar la superficie; y preparar la superficie para el acabado.
  • Las soleras de las paredes se nivelan y las soleras de los techos se colocan a plomo. Las soleras son tiras estrechas de yeso, cuidadosamente niveladas y a plomo, que sirven de guía para la regla de nivelación, asegurando así una superficie perfectamente horizontal o vertical, o, en el caso de trabajos circulares, una curva uniforme.
  • El relleno, o flanqueo, consiste en cubrir los espacios entre las soleras con material grueso, que se nivela con la regla flotante hasta quedar al mismo nivel que las soleras.
  • El raspado de la capa de acabado es de suma importancia, ya que consolida el material y, además de endurecerlo, evita que se agriete. El yesero lo realiza con una llana manual que aplica vigorosamente con movimientos circulares rápidos, mientras rocía la superficie con agua con un cepillo que sostiene en la otra mano. Cualquier pequeño agujero o irregularidad se rellena a medida que avanza. Toda la superficie debe rasparse uniformemente dos o tres veces, con un intervalo de seis a veinticuatro horas entre cada operación. Este proceso deja el yeso con una superficie de grano fino y bastante lisa, que ofrece poca o ninguna adherencia a la capa posterior.
  • Para obtener una cohesión adecuada, sin embargo, es necesario rugosizar la superficie, lo cual se consigue lijando la superficie con un cepillo de alambre o una llana de clavos, es decir, una llana manual con la punta de un clavo que sobresale aproximadamente 3  mm; a veces se coloca una punta en cada esquina de la llana.
• Una vez finalizado el enlucido de paredes y techos, la siguiente parte del enlucido interior consiste en la colocación de la cornisa, seguida del acabado del techo y las paredes.
• La tercera y última capa es la de fraguado, que debe tener  un espesor aproximado de 3 mm (1/8 de pulgada). En Escocia se la conoce como «capa de acabado» y en Estados Unidos como «capa de acabado duro» o «capa de masilla». El fraguado no debe aplicarse hasta que la superficie esté bastante firme y casi seca, pero no debe estar demasiado seca, ya que la humedad se absorbería del fraguado.

Composición de un enlucido interior de tres capas:

• La capa gruesa que se aplica como primera capa se compone de arena y cal, generalmente en proporciones aproximadas de dos a uno, con pelo mezclado en cantidades de aproximadamente medio kilo por cada 0,76 metros cúbicos de mortero. Debe mezclarse con agua limpia hasta obtener una consistencia tal que una porción recogida con la punta de una llana se mantenga compacta y no se escurra.
• El material flotante tiene una textura más fina que el utilizado para el afilado y se emplea en un estado más blando, lo que permite integrarlo bien en la primera capa. Además, se utiliza una menor proporción de pelo.
• Para la capa de acabado se utiliza una pasta fina mezclada con arena. La pasta fina, o masilla de cal, es cal pura que se ha apagado y mezclado con agua hasta obtener una consistencia semifluida, dejándola reposar hasta que se convierte en una pasta suave.
  • Para su uso en la colocación, se mezcla con arena fina lavada en una proporción de uno a tres.
  • Para cornisas y para el fraguado cuando no se deja secar adecuadamente la segunda capa, se debe utilizar un compuesto especial. Este suele ser un material granulado, compuesto por tres o cuatro partes de cal y una parte de yeso, que se mezcla en pequeñas cantidades justo antes de su uso. El yeso en el material acelera el fraguado, pero si está presente en una proporción excesiva, la pieza se agrietará durante el fraguado.

Los cementos duros utilizados para enlucir, como Parian, Keene's y Martin's, se aplican generalmente en dos capas: la primera, de cemento y arena, de 1/2 a 3/4  de pulgada de espesor; y la segunda, o capa de fraguado, de cemento puro, de aproximadamente 1/8  de pulgada de espesor. Estos cementos, y otros similares, tienen como base yeso , al que se le añade una cierta proporción de otra sustancia, como alumbre , bórax o carbonato de sodio . La mezcla se cuece o calcina a baja temperatura. El yeso que contienen hace que fragüen rápidamente, dejando una superficie lisa y muy dura, que puede pintarse o empapelarse pocas horas después de su acabado.

En Australia , el revoco de yeso o cemento que se aplica a la mampostería exterior de viviendas o edificios comerciales puede ser de una o dos capas. En el revoco de dos capas, se aplica una capa base con una mezcla común de 4 partes de arena por una de cemento y una de cal deshidratada y agua para obtener un mortero homogéneo. El revoco se aplica con una llana y una paleta, presionando hasta alcanzar un  espesor inicial de unos 12 mm. Para el revoco de dos capas, algunos yeseros aplican dos bandas de revoco de espesor completo (una en la base del muro y otra a la altura del pecho), que se nivelan a plomo y a escuadra y se dejan secar mientras se aplica la primera capa sobre el resto del muro expuesto. A continuación, se raspa el revoco para crear una base para la segunda capa. Este método permite enlucir y nivelar el resto del muro sin necesidad de comprobar continuamente si la segunda capa está a plomo. Como alternativa, se pueden aplicar ambas capas, utilizando el yesero una regla en T para nivelar la capa final hasta que esté a plomo, recta y a escuadra. El primer método se suele utilizar cuando se requiere un acabado de alta calidad. El segundo método es más rápido, pero puede quedar ligeramente desviado. La segunda capa puede ser una mezcla ligeramente más débil (5/1/1) o la misma que la capa base, con la posible adición de un impermeabilizante al agua para minimizar la eflorescencia (elevación de sales). Algunos yeseros utilizaban masilla de cal en la segunda capa en lugar de cal deshidratada en el revoco. El mortero se aplica hasta un  espesor de unos 5 mm y, una vez endurecido, se nivela. Se utiliza una llana de madera o de plástico para alisar las paredes. Tradicionalmente, se salpica agua sobre las paredes con una brocha de yesero de cerdas gruesas, seguida inmediatamente de un movimiento circular o en forma de ocho con la llana, aunque este último puede dejar marcas. Muchos yeseros modernos utilizan una manguera con una boquilla especial que pulveriza una fina niebla para humedecer las paredes al alisar (utilizando una llana de madera para obtener un acabado uniforme). El uso de una manguera proporciona un acabado superior y un color más uniforme, ya que hay más posibilidades de recoger el revoco antes de que se endurezca demasiado. Una vez nivelada la superficie de trabajo, se le da el acabado final con una esponja húmeda, utilizando el mismo método que con la llana de madera, llevando la arena a la superficie para conseguir un acabado liso y uniforme.

Los materiales utilizados en el revoco suelen ser arenas locales con bajo contenido de arcilla y granos de finos a gruesos. El acabado de arena es común para el revoco exterior y puede constar de una o dos capas. Los yeseros utilizan una regla en T para nivelar las paredes hasta que queden a plomo, rectas y a escuadra. Dos capas son superiores, ya que, aunque más caras, proporcionan un acabado más uniforme y tienen menos probabilidades de agrietarse o presentar un sonido metálico. El efecto de revoco se produce cuando el revoco no se adhiere completamente a la pared, ya sea porque la pared es demasiado lisa, la capa es demasiado gruesa o se aplica cuando el revoco se ha endurecido demasiado, dejando un espacio de aire que produce un sonido metálico al frotarlo con una herramienta metálica.

Para paredes interiores, lo estándar son dos capas, siguiendo el mismo método que para el enlucido exterior, pero con una mezcla más débil de cinco o seis partes de arena por una de cemento y una de cal. Sin embargo, en lugar de alisarse con una esponja, la segunda capa se deja rugosa y, a veces, se marca con clavos insertados en la llana. Tras el secado, se raspa la superficie para eliminar los granos de arena sueltos antes de enlucir. Si las paredes son de hormigón, se necesita una capa de protección para asegurar la adherencia. Esta capa es una mezcla muy húmeda de dos partes de cemento por una de arena que se aplica sobre la pared con una brocha de yesero hasta cubrirla por completo. En ocasiones, se requieren mezclas especiales por razones arquitectónicas o prácticas. Por ejemplo, la sala de rayos X de un hospital se reviste con una mezcla que contiene sulfato de bario para que las paredes sean impermeables a los rayos X.

Las molduras lisas, o sin enriquecer, se forman con un molde continuo de zinc cortado al perfil requerido, un proceso que se ha mantenido igual durante más de 200 años.

• Para una moldura de cornisa, se suelen usar dos reglas de guía, una en la pared y otra en el techo, sobre las cuales un trabajador trabaja la moldura mientras otro extiende el yeso dándole forma. Las uniones a inglete en los ángulos se rematan con reglas de unión hechas de chapa de acero de varias longitudes, de tres o cuatro pulgadas (102  mm) de ancho y aproximadamente un octavo de pulgada de espesor, con un extremo cortado en un ángulo de unos 30°. En algunos casos, la chapa de acero se inserta en un mango o asa de madera dura.

Los elementos decorativos pueden ser molduras que se añaden después de que se haya fraguado la moldura del contorno principal, y se funden en moldes hechos de gelatina o yeso.

Las grietas en el enlucido pueden deberse al asentamiento del edificio, al uso de materiales de baja calidad o a una mala mano de obra.

Sin embargo, debido a ninguna de estas causas, pueden aparecer grietas por un secado demasiado rápido de la obra, causado por la aplicación de yeso sobre paredes secas que extraen de la composición la humedad necesaria para su fraguado, por la aplicación de calor externo o el calor del sol, por la aplicación de una capa sobre otra que no ha fraguado correctamente, en cuyo caso el agrietamiento se debe a una contracción desigual, o por el uso de una proporción demasiado pequeña de arena.

En propiedades antiguas, pueden aparecer grietas finas en los techos enyesados ​​debido a una ligera deflexión o movimiento de las vigas de madera que soportan el piso superior. ^{[ 3 ]}

Tradicionalmente, la propagación de grietas se detenía mezclando a fondo crin de caballo picada en la mezcla de yeso.

Para tabiques y techos, se utilizan placas de yeso para un acabado rápido. Para techos, las mallas metálicas simplemente se clavan a las vigas, las juntas se rellenan con yeso y todo se termina con una capa fina de acabado o placa. En algunos casos, con techos ignífugos, por ejemplo, las mallas metálicas se cuelgan con ganchos de alambre para dejar un espacio de varias pulgadas entre la parte inferior del piso de concreto y el techo. Para tabiques, las mallas metálicas se rellenan con yeso semifluido. Cuando se requiere una gran resistencia, la estructura se puede reforzar con pequeñas varillas de hierro a través de las placas. Esto forma un tabique muy fuerte y rígido que, a la vez, es ignífugo y ligero, y una vez terminado mide solo de dos a cuatro pulgadas (102  mm) de espesor. El resultado es tan resistente que se utilizaron tabiques de esta clase de solo dos o tres pulgadas (76  mm) de espesor para celdas temporales para prisioneros en la cárcel de Newgate durante la reconstrucción del nuevo edificio de sesiones en Old Bailey en Londres .

Las placas pueden obtenerse con una superficie rugosa, que requiere un acabado con una capa de imprimación una vez colocada la partición o el techo, o con una superficie lisa, que puede empapelarse o pintarse inmediatamente después de haber realizado cuidadosamente las juntas.

Los yeseros denominan al yeso fibroso "palo y trapo", una descripción aproximada del material, ya que se trata de una mezcla fibrosa compuesta de yeso aplicado sobre una base de tela tensada sobre madera. Se utiliza mucho para molduras, revestimientos circulares y ornamentados de columnas y vigas, así como para trabajos decorativos, que se elaboran en el taller y se fijan en su posición.

Desachy, un modelista francés, obtuvo en 1856 una patente para "producir molduras arquitectónicas, ornamentos y otras obras de arte, con superficies de yeso", con la ayuda de yeso, pegamento, madera, alambre y lona u otro tejido.

Si bien se podría decir que el uso moderno de este material comenzó entonces, los egipcios ya conocían y practicaban el uso del yeso fibroso mucho antes de la era cristiana. Los antiguos sarcófagos y momias que aún se conservan demuestran que se utilizaba lino endurecido con yeso para decorar sarcófagos y confeccionar máscaras. Cennino Cennini , quien escribió en 1437, afirma que el lino fino empapado en cola y yeso, y colocado sobre madera, se utilizaba como base para pintar.

La lona y el mortero se utilizaron de forma generalizada en Gran Bretaña hasta mediados del siglo XX. Este método también se emplea mucho en obras temporales, como por ejemplo en pabellones de exposiciones.

En Estados Unidos se utilizan dos métodos principales para la construcción de las paredes interiores de las viviendas modernas: el pladur, también llamado cartón yeso, y el enlucido de chapa .

En el yeso laminado, una forma especializada de placa de yeso conocida como "placa verde" (porque el revestimiento exterior de papel es verdoso), se atornilla a los montantes de la pared para formar las paredes interiores. En la unión de los bordes de las placas de yeso se forma una junta. Estas juntas se cubren con cinta de malla y luego se ocultan, junto con las cabezas de los tornillos, con masilla para yeso laminado para que la pared parezca una sola pieza uniforme. La masilla para yeso laminado es una pasta espesa. Posteriormente, se pinta o se empapela para ocultar el trabajo. Este proceso se conoce como "encintado" y quienes trabajan con yeso laminado se denominan "encintadores".

El enlucido de chapa cubre toda la pared con una fina capa de yeso líquido, requiere mucha agua y se aplica muy húmedo. Las paredes que se van a enlucir se revisten con placas de yeso tipo "Blueboard" (llamadas así porque el papel exterior estándar de la industria es de color azul grisáceo). Este tipo de placa está diseñada para absorber parte de la humedad del yeso y, por lo tanto, permitir que se adhiera mejor antes de que fragüe.

El enlucido de chapa es una aplicación de una sola capa; el encintado generalmente requiere lijado y luego la aplicación de otra capa, ya que el compuesto se contrae al secarse.

El yesero suele llegar después de que los albañiles hayan terminado de construir todas las paredes interiores, fijando las placas de yeso sobre la estructura de la casa con tornillos. Generalmente, el yesero es un subcontratista que trabaja en cuadrillas compuestas, en promedio, por tres veteranos y un peón. La función del peón es preparar el terreno y limpiar después de que los yeseros comiencen a trabajar, para que estos puedan concentrarse en aplicar el yeso en las paredes.