Planificación de recursos de fabricación

La planificación de requerimientos de materiales (MRP) y la planificación de recursos de fabricación (MRPII) son precursoras de la planificación de recursos empresariales (ERP) , un sistema de integración de información empresarial. El desarrollo de estos métodos y herramientas de coordinación e integración de la fabricación hizo posible los sistemas ERP actuales. Tanto MRP como MRPII se siguen utilizando ampliamente, de forma independiente y como módulos de sistemas ERP más completos, pero la visión original de los sistemas de información integrados tal como los conocemos hoy comenzó con el desarrollo de MRP y MRPII en la fabricación.

MRP (y MRPII) evolucionaron a partir del primer paquete comercial de gestión de bases de datos desarrollado por Gene Thomas en IBM en la década de 1960. La estructura original se llamaba BOMP ( procesador de listas de materiales ), que evolucionó en la siguiente generación hacia una herramienta más generalizada llamada DBOMP (Programa de organización y mantenimiento de bases de datos). Estos se ejecutaban en mainframes, como el IBM/360 . ^{[ 3 ]}

La visión de MRP y MRPII era centralizar e integrar la información empresarial de manera que facilitara la toma de decisiones para los gerentes de línea de producción y aumentara la eficiencia de la línea de producción en general. En la década de 1980, los fabricantes desarrollaron sistemas para calcular los requisitos de recursos de una tanda de producción en función de los pronósticos de ventas. Para calcular las materias primas necesarias para producir productos y programar la compra de esos materiales junto con el tiempo de máquina y mano de obra necesarios, los gerentes de producción reconocieron que necesitarían utilizar tecnología informática y software para gestionar la información. Originalmente, las operaciones de fabricación crearon programas de software personalizados que se ejecutaban en mainframes .

La planificación de requerimientos de materiales (MRP) fue una de las primeras etapas de la visión de los sistemas de información integrados. Los sistemas de información MRP ayudaban a los gerentes a determinar la cantidad y el momento de la compra de materias primas. Posteriormente, surgieron los sistemas de información MRPII, que asistían a los gerentes en otras partes del proceso de fabricación. Mientras que MRP se centraba principalmente en los materiales, MRPII se ocupaba de la integración de todos los aspectos del proceso de fabricación, incluyendo materiales, finanzas y recursos humanos.

Like today's ERP systems, MRPII was designed to tell us about a lot of information by way of a centralized database. However, the hardware, software, and relational database technology of the 1980s was not advanced enough to provide the speed and capacity to run these systems in real-time,^[4] and the cost of these systems was prohibitive for most businesses. Nonetheless, the vision had been established, and shifts in the underlying business processes along with rapid advances in technology led to the more affordable enterprise and application integration systems that big businesses and many medium and smaller businesses use today.^[5]

Material requirements planning (MRP) and manufacturing resource planning (MRPII) are both incremental information integration business process strategies that are implemented using hardware and modular software applications linked to a central database that stores and delivers business data and information.

MRP is concerned primarily with manufacturing materials while MRPII is concerned with the coordination of the entire manufacturing production, including materials, finance, and human resources. The goal of MRPII is to provide consistent data to all members in the manufacturing process as the product moves through the production line.

Paper-based information systems and non-integrated computer systems that provide paper or disk outputs result in many information errors, including missing data, redundant data, numerical errors that result from being incorrectly keyed into the system, incorrect calculations based on numerical errors, and bad decisions based on incorrect or old data. In addition, some data is unreliable in non-integrated systems because the same data is categorized differently in the individual databases used by different functional areas.

MRPII systems begin with MRP, material requirements planning. MRP allows for the input of sales forecasts from sales and marketing, or of actual sales demand in the form of customers orders. These demands determine the raw materials demand. MRP and MRPII systems draw on a master production schedule, the breakdown of specific plans for each product on a line. While MRP allows for the coordination of raw materials purchasing, MRPII facilitates the development of a detailed production schedule that accounts for machine and labor capacity, scheduling the production runs according to the arrival of materials. An MRPII output is a final labor and machine schedule. Data about the cost of production, including machine time, labor time and materials used, as well as final production numbers, is provided from the MRPII system to accounting and finance.^[5]

For the companies that want to integrate their other departments with their manufacturing management, ERP software are necessary.