Punto de reorden

El punto de reorden ( ROP ), también nivel de reorden (ROL) o "nivel óptimo de reorden", ^[1] es el nivel de inventario que desencadena una acción para reponer ese inventario en particular. Es una cantidad mínima de un artículo que una empresa tiene en stock, de modo que, cuando el stock cae a esta cantidad, el artículo debe ser reordenado. Normalmente se calcula como el uso previsto durante el tiempo de entrega de reposición más el stock de seguridad. En el modelo EOQ (cantidad económica de pedido) , se asumió que no hay desfase temporal entre el pedido y la recepción de materiales.

El punto de reorden para la reposición de existencias se produce cuando el nivel de inventario desciende a cero. En un modelo con reposición instantánea de existencias, el nivel de inventario salta al nivel original desde el nivel cero. En situaciones de la vida real, nunca hay un plazo de entrega cero : siempre hay un desfase temporal entre la fecha de realización de un pedido de material y la fecha en la que se reciben los materiales. Como resultado, el punto de reorden siempre es mayor que cero y, si la empresa realiza el pedido cuando el inventario alcanza el punto de reorden, los nuevos productos llegarán antes de que la empresa se quede sin productos para vender. La decisión sobre la cantidad de existencias que se deben mantener se conoce generalmente como el problema del punto de pedido, es decir, hasta qué punto se debe agotar el inventario antes de volver a realizar el pedido.

Los dos factores que determinan el punto de pedido apropiado son el stock en el tiempo de entrega, que es el inventario necesario durante el tiempo de entrega (es decir, la diferencia entre la fecha del pedido y la recepción del inventario solicitado), y el stock de seguridad , que es el nivel mínimo de inventario que se mantiene como protección contra la escasez debido a las fluctuaciones en la demanda.

Por lo tanto:

Punto de reorden = Consumo normal durante el tiempo de entrega + Stock de seguridad.

Varios factores determinan la cantidad de stock de tiempo de entrega y de stock de seguridad que se debe mantener. En resumen, la eficiencia de un sistema de reposición afecta la cantidad de tiempo de entrega que se necesita. Dado que el stock de tiempo de entrega es el uso esperado del inventario entre el pedido y la recepción del inventario, la reposición eficiente del inventario reduciría la necesidad de stock de tiempo de entrega. Y la determinación del nivel de stock de seguridad implica un equilibrio básico entre el riesgo de falta de existencias , lo que resulta en una posible insatisfacción del cliente y pérdida de ventas, y los mayores costos asociados con el mantenimiento de inventario adicional.

Otro método para calcular el nivel de reorden implica el cálculo de la tasa de uso por día, el tiempo de entrega, que es el tiempo transcurrido entre la realización de un pedido y la recepción de los bienes, y el nivel de stock de seguridad expresado en términos de ventas de varios días.

Nivel de reorden = Tasa de uso diario promedio × plazo de entrega en días.

De la fórmula anterior se puede deducir fácilmente que una orden de reposición de materiales se debe realizar cuando el nivel de inventario sea apenas adecuado para cubrir las necesidades de producción durante el tiempo de entrega.

Si la tasa de uso diario promedio de un material es de 50 unidades y el plazo de entrega es de siete días, entonces:

Nivel de reorden = Tasa de uso diario promedio × Tiempo de entrega en días = 50 unidades por día × 7 días = 350 unidades.

Cuando el nivel de inventario alcance las 350 unidades, se debe realizar un pedido de material. Cuando el nivel de inventario llegue a cero, hacia el final del séptimo día desde que se realizó el pedido, los materiales llegarán y no habrá motivo de preocupación.

Punto de reorden = Tiempo de entrega promedio * Demanda promedio + Nivel de servicio * √ Tiempo de entrega promedio * Desviación estándar de la demanda ² + Demanda promedio ² * Desviación estándar del tiempo de entrega ^{2 [2]}

Punto de reorden = S × L + J (S × R × L) donde

• S = Uso en unidades por día
• L = Plazo de entrega en días
• R = Número promedio de unidades por pedido
• J = Factor de aceptación de falta de existencias

El factor de aceptación de desabastecimiento, 'J', depende del porcentaje de desabastecimiento especificado y de la distribución de probabilidad de uso (que se supone que sigue una distribución de Poisson ). ^[3]

• Cantidad económica de pedido  – Modelo de programación de la producción
• Stock de seguridad  : stock adicional que se mantiene para mitigar riesgos

• Software gratuito Reorder Point. Se utiliza para simulaciones y estudios.