Hilado de extremo abierto

El hilado de extremo abierto es una tecnología para crear hilo sin utilizar un huso . Fue inventado y desarrollado en Checoslovaquia en Výzkumný ústav bavlnářský / Instituto de Investigación del Algodón en Ústí nad Orlicí en 1963. ^{[ 1 ] [ 2 ]}

También se conoce como hilado de rotura o hilado de rotor . El principio del hilado de extremo abierto es similar al de una secadora de ropa llena de sábanas. Si se pudiera abrir la puerta y sacar una sábana, esta giraría al mismo tiempo. La mecha de la carda entra en el rotor, se hila y sale enrollada en una bobina, lista para el siguiente paso. No hay etapa de mechado ni reempaquetado en una bobinadora automática. Este sistema requiere mucha menos mano de obra y es más rápido que el hilado de anillo, con velocidades de rotor de hasta 140 000 rpm. El diseño del rotor es clave para el funcionamiento de las hiladoras de extremo abierto. Cada tipo de fibra puede requerir un diseño de rotor diferente para una calidad de producto y una velocidad de procesamiento óptimas.

Las primeras máquinas de rodillos abiertos del Reino Unido fueron instaladas, bajo el más absoluto secreto, por Courtaulds en Maple Mill, Oldham, en 1967.

Una desventaja del hilado de extremo abierto es que se limita a títulos más gruesos; otra es la estructura del hilo en sí, con fibras menos paralelas en comparación con los hilos hilados en anillo, por ejemplo; en consecuencia, la tela hecha con hilo de extremo abierto tiene un tacto más "afelpado" y una menor resistencia al desgaste.

La demanda mundial de fibra hilada es enorme. Convertir la fibra cruda en hilo es un proceso complejo. Muchos fabricantes compiten por suministrar las máquinas de hilado, esenciales para satisfacer la demanda, mediante el aumento de la productividad y la mejora de la calidad del hilo. Durante los últimos tres siglos, la tecnología de hilado se ha perfeccionado continuamente a través de miles de pequeñas innovaciones y, ocasionalmente, de grandes avances que, en conjunto, han incrementado la calidad y reducido drásticamente el coste de producción del hilo.

Entre los principales avances tecnológicos se incluyen:

• Giro a mano
• Hilo de mula
• Giro de anillos
• Hilado de extremo abierto
• El rotor gira
• Giro por fricción DREF
• Giro por chorro de aire

El número de fabricantes que pueden competir con éxito se ha reducido debido al aumento de la complejidad técnica de las máquinas de hilar. Sin embargo, existen muchas empresas competentes que abastecen el mercado global de máquinas de hilar y que siguen buscando formas innovadoras de aumentar la productividad y la calidad del hilo.

Una buena máquina de extremo abierto debería tener:

• Mayor productividad

Este es un criterio fundamental, ya que la productividad reduce el costo de fabricación. Las máquinas de equipo original (OE) disponibles actualmente en el mercado ofrecen muchas ventajas básicas, como mayor longitud de máquina, velocidades más altas, capacidad para procesar madejas más gruesas, menos cambios de conteo, fácil acceso a las piezas (menos tiempo de inactividad para la limpieza), mayor tiempo de producción entre limpiezas, controles computarizados para un menor consumo de energía y menor tiempo de inactividad, y generación de informes completos que permiten identificar áreas problemáticas. Estos son algunos puntos que vale la pena analizar.

• Latas plateadas de gran capacidad (hasta 18”)

En sus inicios, las máquinas grandes contaban con una menor distancia entre rotores (dimensión de la máquina). Esto obligaba a utilizar bobinas muy pequeñas, lo que requería cambios frecuentes. Actualmente, todos los principales fabricantes permiten bobinas de hasta 45 cm de diámetro, lo que reduce la rotura y la unión del hilo, mejorando así la calidad y la productividad. Originalmente se utilizaban bobinas redondas. Las bobinas rectangulares se utilizan actualmente porque duplican la capacidad de bobinado en el mismo espacio.

• Paquetes de hilo más grandes (de 4 a 5  kg)

El tamaño final del paquete ha seguido aumentando. Este tamaño es importante porque reduce la frecuencia de cambio de tubos y, por lo tanto, disminuye el tiempo de inactividad del bobinado. Los paquetes de hilo actuales suelen pesar entre 4 y 5 kg. La Savio Super Spinner 3000 ofrece actualmente el paquete de mayor tamaño, con 6 kg.

• Menor consumo de energía

El uso de motores individuales y controles electrónicos para cada uno de los distintos accionamientos de la máquina maximiza la eficiencia energética y minimiza el tiempo de inactividad.

• Automatización

Todas las máquinas de hilar, ya sean de anillos o de extremo abierto, necesitan unir los hilos para reparar roturas o iniciar nuevos carretes de mecha. Históricamente, unir los hilos ha sido una actividad laboriosa y una fuente de defectos de calidad. Las unidades de autoempalme son robots que automatizan este proceso. Empresas líderes del mercado como Schlafhorst, Rieter y Savio cuentan con máquinas que incorporan sistemas de autoempalme y de cambio automático de hilo de alta calidad . Esta automatización reduce los costos de manipulación de materiales y contribuye a mejorar la calidad del producto final.

• Flexibilidad de los componentes de hilado

Muchos proveedores ofrecen máquinas programables para producir diversos tipos de hilo. La capacidad de adaptar rápidamente la producción brinda la flexibilidad necesaria para atender múltiples mercados. Una hilandería moderna debería poder producir una amplia gama de productos: mezclilla, tejidos de punto, toallas, telas estructuradas, telas de construcción y otros productos como hilos con núcleo, hilos de múltiples títulos, etc.

• Rango de recuento de manejo.

Las máquinas deben poder programarse fácilmente para hilar hilos con una dureza que va desde 4sNe hasta 60sNe. Esta capacidad permite que una sola máquina produzca hilos que satisfagan las necesidades de muchos usuarios finales diferentes.

• Desaparición del marco simplex.
• En determinadas circunstancias, se elimina el marco del segundo paso.
• En algunos casos, con el uso del autonivelador en las cartas, se elimina incluso el paso del marco de descarte.
• Mayor suministro de latas para envases de boca ancha y paquetes más grandes para el tejido.
• Eliminación del bobinado.
• Menor coste de mano de obra y energía por kilogramo de hilo .
• Mayor productividad, casi 7 veces superior en el caso de 10 segundos, y alta eficiencia.
• Un molino totalmente automatizado es una realidad.
• Mayor uniformidad en el hilo

• Restringido únicamente a recuentos aproximados .
• Su uso está restringido en caso de que el hilo sea débil.
• El desgaste de los rotores, los rodillos de peinado y los ombligos es muy elevado cuando se utiliza una mezcla con alto contenido de impurezas, lo que conlleva un alto coste de sustitución.

• Hilos de lino
• Hilos de algodón
• Hilo de mezcla de poliéster y algodón
• Tencel 100%
• 100% poliéster
• Mezcla múltiple de poliéster, algodón, lino y viscosa.
• Hilo (y fibra) teñido
• Acrílico / rayón
• Poliéster 100% reciclado y diferentes mezclas.

• https://textilevaluechain.in/in-depth-analysis/articles/research-paper/control-of-fly-generation-in-rotor-spun-polyester-cotton-blended
• https://textilevaluechain.in/in-depth-analysis/articles/research-paper/effect-on-process-of-100-polyester-staple-fibre-on-rotor-spinning-with-respect-to-polyester-fibre-and-spinfinish
• https://textilevaluechain.in/in-depth-analysis/articles/research-paper/processing-flax-cotton-blended-yarn-on-modern-rotor-spinning-machines

• Contenido multimedia relacionado con el hilado de extremo abierto en Wikimedia Commons.