Linóleo

El linóleo es un revestimiento de suelo fabricado con materiales como aceite de linaza solidificado (linoxina), resina de pino , polvo de corcho molido, serrín y cargas minerales como carbonato de calcio , generalmente sobre una base de arpillera o lona . A menudo se añaden pigmentos a los materiales para crear el color deseado. Debido a que el pigmento se mezcla directamente con el cemento del linóleo, el color final de la baldosa permanece visible incluso después de años de uso. Antiguamente, algunos de estos pigmentos eran óxido de hierro , minio o litopón . ^{[ 1 ]}

Se popularizó como opción de revestimiento de suelos a finales del siglo XIX y todavía se utiliza hoy en día. Comercialmente, el material ha sido sustituido en gran medida por el vinilo en láminas , una alternativa plástica fabricada con cloruro de polivinilo , aunque muchos aún lo denominan linóleo. Esto se debe principalmente a que su contraparte plástica es menos costosa y mucho más rápida de producir. ^{[ 2 ]}

Los mejores suelos de linóleo, conocidos como «incrustados», son extremadamente duraderos y se fabrican uniendo e incrustando piezas sólidas de linóleo. El linóleo estampado, más económico, se presenta en diferentes grosores y se imprime con capas más finas, lo que lo hace más propenso al desgaste. El linóleo de alta calidad es flexible y, por lo tanto, puede utilizarse en edificios donde un material más rígido (como la baldosa cerámica ) se agrietaría.

El linóleo consta esencialmente de dos componentes: un compuesto orgánico polimerizado y una colección de cargas, pigmentos y catalizadores. Los precursores polimerizados son ricos en grasas poliinsaturadas , especialmente derivados del ácido linoleico y del ácido alfa-linolénico . Estas grasas se denominan aceites secantes porque se secan (endurecen) al exponerse al oxígeno del aire. ^{[ 3 ]} El proceso de secado produce la reticulación de las moléculas de grasa. Este proceso de reticulación suele ser lento, por lo que se aplican catalizadores y calor para obtener un material duradero. Durante esta reticulación, las cargas y los pigmentos se mezclan con la resina .

El linóleo es una opción sostenible a la hora de buscar revestimientos para suelos, en comparación con muchas otras alternativas plásticas. Está fabricado con múltiples recursos renovables , no tóxicos y totalmente biodegradables . Es muy duradero y, con el mantenimiento adecuado, tendrá una vida útil de al menos 20 años. ^{[ 4 ]}

Esto significa que la huella ecológica del linóleo es muy pequeña en comparación con muchas otras opciones de materiales en el mercado. El linóleo se considera una alternativa ecológica al PVC, ya que se deriva de un material renovable, natural y biodegradable. ^{[ 5 ]} Muchas empresas que fabrican láminas de linóleo cuentan con certificaciones ambientales, como algunas de las marcas líderes Artoleum y Marmoleum. ^{[ 6 ] [ 4 ]}

Además, los recortes generados durante el proceso de fabricación son totalmente reciclables y pueden molerse o cortarse y mezclarse con nuevos lotes de cemento para linóleo.

Una de las principales fuentes de lino para el aceite de linaza utilizado en la fabricación de linóleo es Canadá debido a su abundante cosecha anual en las praderas occidentales canadienses . ^{[ 4 ]}

El linóleo fue inventado por el inglés Frederick Walton . ^{[ 7 ]} En 1855, Walton notó por casualidad la capa elástica y flexible de aceite de linaza solidificado (linoxina) que se había formado en una lata de pintura a base de aceite y pensó que podría servir como sustituto del caucho natural . El aceite de linaza crudo se oxida muy lentamente, pero Walton aceleró el proceso calentándolo con acetato de plomo y sulfato de zinc . Esto hizo que el aceite formara una masa resinosa en la que se sumergían trozos de tela de algodón barata hasta que se formaba una capa gruesa. Luego se raspaba la capa y se hervía con benceno o disolventes similares para formar un barniz. Inicialmente, Walton planeaba vender su barniz a los fabricantes de telas repelentes al agua, como la tela encerada , y recibió la patente n.° 209 el 27 de enero de 1860 ^{[ 8 ]} para el proceso. Sin embargo, su método tenía problemas: la tela de algodón se deshacía pronto y se necesitaban meses para producir suficiente linoxina. El barniz de Walton despertó poco interés. Además, su primera fábrica se incendió y él padecía erupciones cutáneas persistentes y dolorosas.

Walton pronto ideó una forma más sencilla de transferir el aceite a las sábanas de algodón, colgándolas verticalmente y rociándolas desde arriba. También probó a mezclar el linoxina con serrín y polvo de corcho para reducir su adherencia. En 1863, solicitó una nueva patente que decía: «Para estos fines, se recubren las superficies superiores de lonas u otros tejidos resistentes adecuados con una composición de aceite oxidado, polvo de corcho y goma o resina... dichas superficies se imprimen, repujan u ornamentan posteriormente. Las superficies posterior o inferior de dichos tejidos se recubren con una capa de dichos aceites oxidados, o de aceites oxidados y goma o resina, preferiblemente sin mezcla de corcho».

Al principio, Walton llamó a su invento "Kampticon", un nombre deliberadamente parecido a Kamptulicon , el nombre de un revestimiento de suelo ya existente, pero pronto lo cambió a Linoleum, derivado de las palabras latinas linum (lino) y oleum (aceite). ^{[ 9 ]} En 1864, fundó la Linoleum Manufacturing Company Ltd., con una fábrica en Staines , cerca de Londres. El nuevo producto no tuvo éxito inmediato, principalmente debido a la intensa competencia de los fabricantes de Kamptulicon y hule. La empresa operó con pérdidas durante sus primeros cinco años, hasta que Walton inició una intensa campaña publicitaria y abrió dos tiendas en Londres para la venta exclusiva de Linoleum. El amigo de Walton, Jerimiah Clarke, diseñó los patrones del linóleo, típicamente con un motivo de urna griega alrededor de los bordes.

Tras la patente de Walton, otros inventores iniciaron sus propios experimentos. En 1871, William Parnacott patentó un método para producir linoxina mediante la inyección de aire caliente en un tanque de aceite de linaza durante varias horas, seguido del enfriamiento del material en bandejas. A diferencia del proceso de Walton, que duraba semanas, el método de Parnacott solo requería uno o dos días, aunque la calidad de la linoxina no era tan buena. A pesar de ello, muchos fabricantes optaron por el proceso de Parnacott, menos costoso.

Walton pronto se enfrentó a la competencia de otros fabricantes, incluida una empresa que compró los derechos del proceso de Parnacott y lanzó su propio revestimiento para suelos, al que llamó Corticine, del latín cortex (corteza o corteza). Corticine estaba hecho principalmente de polvo de corcho y linoxina, sin base de tela, y se popularizó porque era más barato que el linóleo.

En 1869, la fábrica de Walton en Staines, Inglaterra, exportaba a Europa y Estados Unidos. En 1877, la ciudad escocesa de Kirkcaldy , en Fife , se convirtió en el mayor productor de linóleo del mundo, con no menos de seis fabricantes de telas para suelos, entre los que destacaba Michael Nairn & Co., que llevaba produciendo telas para suelos desde 1847.

Walton fundó la American Linoleum Manufacturing Company en 1872 en Staten Island , en sociedad con Joseph Wild. La ciudad donde se ubicaba la empresa se llamaba Linoleumville (renombrada Travis en 1930). ^{[ 10 ]} Fue el primer fabricante de linóleo de EE. UU., pero pronto le siguió la American Nairn Linoleum Company, establecida por Sir Michael Nairn en 1887 (más tarde Congoleum-Nairn Company y luego Congoleum Corporation of America), en Kearny, Nueva Jersey . Actualmente, Congoleum fabrica vinilo en láminas y ya no tiene una línea de producción de linóleo.

Entre otros productos ideados por Walton se encuentra Linoleum Muralis, lanzado en 1877 y conocido como Lincrusta . Este revestimiento de pared de linóleo, de gran durabilidad, podía fabricarse para imitar yeso tallado, madera o incluso cuero. Tuvo un gran éxito e inspiró una imitación mucho más económica, Anaglypta , ideada originalmente por uno de los gerentes de la sala de exposiciones de Walton.

Walton también intentó integrar diseños en el linóleo durante la etapa de fabricación, creando linóleo con efecto granito, mármol y jaspe (rayado). ^{[ 16 ]} Para la variedad granito, se mezclaban gránulos de cemento para linóleo de varios colores antes de ser laminados en caliente. Si los gránulos no se mezclaban completamente antes del laminado, el resultado eran patrones con efecto mármol o jaspe.

El siguiente producto de Walton fue el linóleo incrustado, que se asemejaba a las baldosas encáusticas , en 1882. Anteriormente, el linóleo se producía en colores sólidos, con patrones impresos en la superficie si se requería. En el linóleo incrustado, los colores se extienden hasta la tela de soporte. El linóleo incrustado se fabricaba mediante un método de estarcido en el que se colocaban gránulos de diferentes colores en bandejas metálicas con formas específicas, tras lo cual las láminas se pasaban por rodillos calientes para fusionarlas a la tela de soporte. En 1898, Walton ideó un proceso para fabricar linóleo incrustado de líneas rectas que permitía diseños geométricos nítidos y definidos. Este proceso consistía en cortar tiras de linóleo sin curar y unirlas a modo de mosaico antes de ser laminadas en caliente. El linóleo incrustado en relieve no se introdujo hasta 1926.

En sus inicios, la mayor parte del linóleo se producía a mano con equipos básicos, pero en la década de 1880 se introdujo nueva maquinaria de fabricación que agilizó el proceso. Estas nuevas máquinas fueron la máquina de impresión plana y el dispositivo rotatorio. ^{[ 17 ]} Este proceso ha evolucionado desde entonces y algunas de las partes más largas del proceso, que antes tardaban semanas en completarse, ahora se pueden producir de principio a fin en unos siete días. ^{[ 18 ]} En su totalidad, la fabricación de linóleo sigue siendo un proceso largo debido a sus largos tiempos de curado para que el cemento de linóleo se adhiera correctamente a su soporte. ^{[ 18 ]}

Entre su invención en 1860 y su sustitución generalizada por otros revestimientos duros en la década de 1950, el linóleo se consideraba un material excelente y económico para zonas de mucho tránsito. A finales del siglo XIX y principios del XX, era el preferido en pasillos y corredores, y como borde para moquetas. Sin embargo, la mayoría de la gente asocia el linóleo con su uso común en el siglo XX en suelos de cocina. Su resistencia al agua facilitaba el mantenimiento de la higiene. Además, el proceso de oxidación de la linaza utilizada en su fabricación crea un aglutinante de lioxina, naturalmente bactericida. Esto crea una defensa natural contra los gérmenes dañinos, razón por la cual el linóleo es una opción popular en zonas con alta presencia de bacterias, como escuelas, hospitales, cocinas y guarderías. ^{[ 19 ]}

Los linóleos de mayor grosor se conocen como «linóleo naval» y se utilizan principalmente en zonas de mucho tránsito, como oficinas y edificios públicos. Originalmente se fabricaban para cumplir con las especificaciones de la Armada de los EE. UU. para el revestimiento de cubiertas de buques de guerra en cubiertas cerradas, en lugar de madera, de ahí su nombre. La mayoría de los buques de guerra de la Armada de los EE. UU. retiraron sus revestimientos de linóleo tras el ataque a Pearl Harbor , ya que se consideraban demasiado inflamables. El uso del linóleo persistió en los submarinos de la Armada de los EE. UU. Los buques de guerra de la Royal Navy utilizaban un producto similar, la «corticina».

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