Resolución de problemas en ocho disciplinas

La Metodología de las Ocho Disciplinas ( 8D ) es un método o modelo desarrollado en Ford Motor Company que se utiliza para abordar y resolver problemas, generalmente empleado por ingenieros de calidad u otros profesionales. Centrada en la mejora de productos y procesos, su propósito es identificar, corregir y eliminar problemas recurrentes. ^{[ 1 ]} Establece una acción correctiva permanente basada en el análisis estadístico del problema y en su origen, determinando las causas raíz . Aunque originalmente constaba de ocho etapas o «disciplinas», posteriormente se amplió con una etapa de planificación inicial. La 8D sigue la lógica del ciclo PDCA . Las disciplinas son:

D0: Preparación y acciones de respuesta ante emergencias : Planifique la solución del problema y determine los requisitos previos. Proporcione acciones de respuesta ante emergencias.

D1: Utilice un equipo : Cree un equipo de personas con conocimientos sobre el producto o el proceso. Los miembros del equipo aportan nuevas perspectivas e ideas diferentes a la hora de resolver problemas.

D2: Describir el problema : Especifique el problema identificando en términos cuantificables quién, qué, dónde, cuándo, por qué, cómo y cuántos (5W2H) para el problema.

D3: Desarrollar un plan de contención provisional : Definir e implementar acciones de contención para aislar el problema de cualquier cliente.

D4: Determinar y verificar las causas raíz y los puntos de escape : Identificar todas las causas aplicables que podrían explicar por qué ocurrió el problema. También identificar por qué el problema no se detectó en el momento en que ocurrió. Todas las causas deben verificarse o comprobarse. Se pueden utilizar los diagramas de los cinco porqués o los diagramas de Ishikawa para relacionar las causas con el efecto o problema identificado.

D5: Verificar correcciones permanentes (CP) para el problema que resolverán el problema para el cliente : Utilizando programas de preproducción, confirmar cuantitativamente que la corrección seleccionada resolverá el problema. (Verificar que la corrección realmente resolverá el problema).

D6: Definir e implementar acciones correctivas : Definir e implementar las mejores acciones correctivas. Asimismo, validar las acciones correctivas con evidencia empírica de mejora.

D7: Prevención de recurrencia / Problemas del sistema : Modificar los sistemas de gestión, los sistemas operativos, las prácticas y los procedimientos para prevenir la recurrencia de este y otros problemas similares.

D8: Felicita a los principales colaboradores de tu equipo : Reconoce el esfuerzo colectivo del equipo. La organización debe agradecer formalmente al equipo.

8Ds se ha convertido en un estándar en la industria automotriz, ^{[ 2 ]} el ensamblaje y otras industrias que requieren un proceso de resolución de problemas estructurado y exhaustivo que utilice un enfoque de equipo.

Los ejecutivos de la Organización de Tren Motriz ( transmisiones , chasis , motores ) buscaban una metodología que permitiera a los equipos (ingeniería de diseño, ingeniería de fabricación y producción) trabajar en problemas crónicos recurrentes. En 1986, se les encomendó desarrollar un manual y un curso posterior que permitieran un nuevo enfoque para la resolución de problemas de ingeniería, diseño y fabricación. El manual de esta metodología se documentó y definió en el libro " Resolución de Problemas Orientada a Equipos " (TOPS, por sus siglas en inglés), publicado por primera vez en 1987. El manual y el material del curso posterior se pusieron a prueba en la sede central de Ford en Dearborn, Michigan . Ford denomina a su variante actual G8D (Global 8D). El manual Ford 8Ds es extenso y abarca, capítulo por capítulo, cómo abordar, cuantificar y resolver problemas de ingeniería. Comienza con un equipo multifuncional y concluye con la resolución exitosa del problema. Las medidas de contención pueden ser necesarias o no, dependiendo de la etapa del ciclo de vida del producto en la que se originó el problema.

La metodología de las "8D" suele involucrar a diversas disciplinas. Las herramientas utilizadas se encuentran en libros de texto y materiales de referencia empleados por profesionales de aseguramiento de la calidad . Por ejemplo, una hoja de trabajo "Es/No es" es una herramienta común en la etapa D2, y los diagramas de Ishikawa o de "espina de pescado" y el análisis de las "5 preguntas" son herramientas comunes en la etapa D4. A finales de la década de 1990, Ford desarrolló una versión revisada del proceso de las 8D, denominada "Global 8D" (G8D), que es el estándar global actual para Ford y muchas otras empresas de la cadena de suministro automotriz. Las principales modificaciones al proceso son las siguientes:

• Se añade un paso D0 (D-Cero) como puerta de entrada al proceso. En D0, el equipo documenta los síntomas que motivaron la intervención, junto con las acciones de respuesta a emergencias (ARE) que se llevaron a cabo antes del inicio formal del G8D. D0 también incluye preguntas de evaluación estándar para determinar si se requiere un G8D completo. Estas preguntas buscan garantizar que, en un contexto de recursos limitados para la resolución de problemas, los esfuerzos necesarios para una intervención completa en equipo se limiten a aquellos problemas que justifiquen dichos recursos.
• Adición del concepto de puntos de escape a D4 a D6. Un «punto de escape» es el punto de control más temprano en el sistema de control que sigue a la causa raíz de un problema y que debería haber detectado dicho problema, pero no lo hizo. La idea aquí es considerar no solo la causa raíz, sino también qué falló en el sistema de control que permitió que este problema escapara. ^{[ 1 ]} Global 8D requiere que el equipo identifique y verifique un punto de escape en D4. Luego, a través de D5 y D6, el proceso requiere que el equipo elija, verifique, implemente y valide acciones correctivas permanentes para abordar el punto de escape.

Recientemente, el proceso 8D se ha utilizado ampliamente fuera de la industria automotriz. Como parte de iniciativas Lean y procesos de mejora continua, se emplea extensamente en las industrias de fabricación de alimentos, atención médica y fabricación de alta tecnología.

Entre los beneficios de la metodología 8D se incluyen enfoques eficaces para encontrar la causa raíz , desarrollar acciones apropiadas para eliminarla e implementar la acción correctiva permanente. La metodología 8D también ayuda a explorar los sistemas de control que permitieron que el problema se propagara. El punto de fuga se estudia con el fin de mejorar la capacidad del sistema de control para detectar la falla o la causa en caso de que vuelva a ocurrir. Finalmente, el ciclo de prevención explora los sistemas que permitieron la condición que propició la existencia del mecanismo de falla y causa en primer lugar.

Requiere formación en el proceso de resolución de problemas 8D , así como en herramientas adecuadas de recopilación y análisis de datos, como diagramas de Pareto , diagramas de Ishikawa y mapas de procesos.

Las siguientes herramientas se pueden utilizar dentro de 8D:

• Los diagramas de Ishikawa, también conocidos como diagramas de causa y efecto o diagramas de espina de pescado,
• Diagramas de Pareto
• 5 porqués
• 5W y 2H (quién, qué, dónde, cuándo, por qué, cómo, cuántos o cuánto)
• Control estadístico de procesos
• Diagramas de dispersión
• Diseño de experimentos
• Hoja de verificación
• Histogramas
• Análisis de modos y efectos de fallos (FMEA)
• Diagramas de flujo o mapas de procesos

La metodología 8D se describió por primera vez en un manual de Ford en 1987. El manual describe la metodología de ocho pasos para abordar problemas crónicos de productos y procesos. Las 8D incluían varios conceptos para la resolución eficaz de problemas, como la adopción de acciones correctivas y la contención de elementos no conformes. Estos dos pasos han sido muy comunes en la mayoría de las instalaciones de fabricación, incluidas las instalaciones gubernamentales y militares. En 1974, el Departamento de Defensa de los Estados Unidos (DOD) publicó la norma MIL-STD 1520, "Sistema de Acción Correctiva y Disposición para Material No Conforme". Esta norma de 13 páginas define el establecimiento de acciones correctivas y la posterior contención de materiales o elementos no conformes. Se centra en la inspección de defectos y su eliminación. La idea básica de acciones correctivas y contención de defectos se abolió oficialmente en 1995, pero estos conceptos también eran comunes en Ford Motor Company, un importante proveedor del gobierno durante la Segunda Guerra Mundial . Las acciones correctivas y la contención de piezas de baja calidad formaban parte del manual y del curso para la industria automotriz y son bien conocidas por muchas empresas. El manual de Ford, de 60 páginas, detalla cada paso de su manual de resolución de problemas 8D y las acciones a seguir para solucionar los problemas detectados.

El FMEA (análisis de modos y efectos de falla) es una herramienta que se utiliza generalmente en la planificación del diseño de productos o procesos. A continuación se describen las relaciones entre el método 8D y el FMEA:

1. En ocasiones, los enunciados y descripciones de los problemas están vinculados entre ambos documentos. Un análisis 8D puede utilizar información recopilada previamente mediante una lluvia de ideas en un análisis AMFE para ayudar a identificar posibles problemas.
2. Las posibles causas identificadas en un AMFE pueden utilizarse de inmediato para iniciar diagramas de Ishikawa o de espina de pescado en 8D . Generar ideas a partir de información ya conocida no es un buen uso del tiempo ni de los recursos.
3. Los datos y las ideas recopiladas durante una metodología 8D pueden incorporarse a un análisis de modos y efectos de falla (AMFE) para la planificación futura de la calidad de nuevos productos o procesos. Esto permite que el AMFE considere las fallas reales, sus modos y causas, lo que lo hace más efectivo y completo.
4. Los controles de diseño o de proceso en un FMEA se pueden utilizar para verificar la causa raíz y la acción correctiva permanente en un 8D.

El FMEA y el 8D deben conciliar cada fallo y su causa mediante la documentación cruzada de los modos de fallo, las declaraciones del problema y las posibles causas. Cada FMEA puede utilizarse como base de datos de posibles causas de fallo durante el desarrollo del 8D.

• Sistema de quejas : conjunto de procedimientos utilizados en las organizaciones para atender quejas y resolver disputas. 
• Medidas correctivas y preventivas : mejoras en una organización para eliminar no conformidades o situaciones indeseables. 
• Análisis de modos y efectos de fallas : análisis de posibles fallas del sistema. 
• Análisis de árbol de fallos : sistema de análisis de fallos utilizado en ingeniería de seguridad e ingeniería de fiabilidad. 
• Sistema de gestión de la calidad (SGC)
• Ocho dimensiones de la calidad : medidas de la calidad del producto 
• Resolución de problemas : Proceso de alcanzar una meta superando obstáculos. 

• Descripción general del método de resolución de problemas 8-D de Ford Motor Company
• Laurie Rambaud (2011), Resolución estructurada de problemas 8D: Guía para crear informes 8D de alta calidad , PHRED Solutions , Segunda edición ISBN 978-0979055317
• Sociedad de Ingenieros de Fabricación: PYME,
• Chris SP Visser (2017), 8D Problem resolution explained – Turning operational failures into knowledge to drive your strategic and competitive advantage, ISBN 978-1543000931