Contabilidad de retrolavado

La contabilidad de retroceso es un subconjunto de la contabilidad de gestión centrado en los tipos de "emisión postproducción"; es un enfoque de costeo de productos , utilizado en un entorno operativo Just-In-Time (JIT) , en el que el costeo se retrasa hasta que los bienes están terminados. ^{[ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]} La contabilidad de retroceso retrasa el registro de costos hasta después de que los eventos hayan tenido lugar, luego se utilizan costos estándar para trabajar hacia atrás para "descontar" los costos de fabricación. El resultado es que se elimina el seguimiento detallado de los costos. Los asientos contables en las cuentas de inventario pueden retrasarse hasta el momento de la finalización del producto o incluso el momento de la venta, y los costos estándar se utilizan para asignar costos a las unidades cuando se realizan los asientos contables. La transacción de retroceso tiene dos pasos: un paso de la transacción informa la pieza producida, lo que sirve para aumentar la cantidad en existencia de la pieza producida y un segundo paso que libera el inventario de todas las piezas componentes. Los números de pieza de los componentes y las cantidades por unidad se toman de la lista de materiales (BOM) estándar. Esto representa un enorme ahorro con respecto al método tradicional de a) emitir componentes uno por uno, generalmente para una orden de trabajo discreta, b) recibir las piezas terminadas en el inventario y c) devolver los componentes no utilizados, uno por uno, de vuelta al inventario.

Se puede argumentar que la contabilidad de retroceso simplifica el cálculo de costos, ya que ignora tanto las variaciones de mano de obra como el trabajo en proceso. Este método se utiliza cuando el ciclo de vida del negocio es relativamente corto y los niveles de inventario son bajos.

La contabilidad de retroceso resulta inapropiada cuando el proceso de producción es largo, lo que se ha considerado un fallo importante en el diseño del concepto. También puede ser inapropiada si la lista de materiales contiene no solo productos unitarios, sino también muchas piezas con un consumo más o menos variable. Si las piezas con consumo variable son pocas, como la grasa o la tinta utilizada para imprimir las etiquetas de los productos, las cantidades consumidas pueden asignarse a centros de coste independientes del producto al retirarlas del almacén (emisión de preproducción) y, posteriormente, desglosarse por productos o grupos de productos específicos, al igual que cualquier otro gasto indirecto o general. También pueden surgir dificultades para mantener inventarios correctos en planta si es práctica habitual utilizar materiales o cantidades alternativas sin necesidad de una excepción. Por lo tanto, en el caso de un sistema de producción más complejo, es mejor utilizar un Sistema de Ejecución de Manufactura (MES) que recopile datos de producción reales y pueda proporcionar datos exactos al software de contabilidad o al sistema de planificación de recursos empresariales donde se registra la salida de mercancías. De esta forma, las variaciones en el consumo, en comparación con la lista de materiales estándar , se tienen en cuenta y se asignan al producto, orden de producción y puesto de trabajo correctos. Otra ventaja de usar un MES es que también implementa el seguimiento y la trazabilidad de la producción , y el estado del trabajo en curso se conoce en tiempo real. Una desventaja del MES es que no es adecuado para la producción de series pequeñas o prototipos. Este tipo de producción debe separarse de la producción en serie y la producción en masa.

Desde la perspectiva de la contabilidad financiera , el retroceso de inventario es una técnica del sistema de inventario perpetuo . Las pequeñas empresas con una baja variedad de artículos en su inventario aún utilizan la gestión periódica de inventario . Un sistema de inventario periódico no requiere el seguimiento diario del inventario físico. Las compras, el costo de los bienes vendidos y el inventario disponible no se pueden rastrear hasta el final del período contable, cuando se realiza un inventario físico y se compara el inventario final con la suma del inventario inicial y las compras. El costo del inventario final se puede calcular utilizando los métodos de contabilidad de inventario LIFO o FIFO , u otros métodos menos comunes. El final del período contable se considera generalmente el final de cada mes, ya que de lo contrario no se pueden cobrar algunos impuestos como el IVA (impuesto al valor agregado). El recuento mensual de inventario es la principal desventaja del sistema de inventario periódico. Otra desventaja es que también requiere una conciliación mensual entre los registros de la contabilidad de gestión y la contabilidad financiera.

La principal diferencia entre el inventario periódico y el inventario perpetuo es que este último no mantiene el saldo de inventario mediante cuentas de inventario, sino que todo el insumo se registra inmediatamente en las cuentas de gastos. El principio es el siguiente: salida = inventario inicial + insumo - inventario final

Al final del período contable, el inventario se evalúa mediante un recuento físico: cuenta de activos de inventario = cuenta de gastos

Al inicio del período contable, el inventario se cancela utilizando el asiento contable inverso: cuenta de gastos = cuenta de activos de inventario

Durante el período contable, cualquier ingreso se registra directamente en la cuenta de gastos. Por ejemplo, si compramos materiales, los registros son:

cuenta de material = cuenta de proveedor

cuenta de gastos de material = cuenta de material

Al final del período contable, en el inventario el asiento será Cuenta de materiales = Cuenta de gastos de materiales

El desarrollo de sistemas de escaneo de inventario más sofisticados ha permitido que las empresas utilicen regularmente sistemas de inventario perpetuo. Según los principios de contabilidad generalmente aceptados (PCGA), las empresas pueden usar sistemas de inventario perpetuo o periódico. La gestión de inventario perpetuo es un sistema donde los saldos de inventario se registran después de cada transacción. Elimina la necesidad de que la tienda cierre constantemente para realizar inventarios, ya que permite un control continuo. Los sistemas de inventario perpetuo mantienen un registro continuo del inventario de la empresa. Estos sistemas requieren un mayor control que los sistemas de inventario periódico. Cada artículo del inventario se registra en un libro mayor independiente . Estos libros mayores contienen información sobre el costo de los bienes vendidos, las compras y el inventario disponible. Los sistemas de gestión de inventario perpetuo permiten un alto grado de control del inventario por parte de la gerencia. Generalmente, las empresas que tienen la capacidad de escanear los artículos del inventario utilizan la gestión de inventario perpetuo.

En el contexto del inventario perpetuo, el retroceso de inventario (backflushing) es la contabilidad automática del material consumido para la producción, al momento de confirmar la producción. Por ejemplo, cuando un automóvil de cuatro ruedas sale de la línea de ensamblaje , las cuatro ruedas y los neumáticos se consideran consumidos y se asignan automáticamente a la orden de producción mediante el retroceso de inventario del sistema. Normalmente, la línea de ensamblaje tiene su propio stock limitado de materiales como trabajo en proceso. Este stock se repone transfiriendo materiales desde un almacén a la ubicación designada de la línea de ensamblaje, por ejemplo, un supermercado. Al recibir la mercancía, los materiales consumidos se registran automáticamente desde la ubicación designada a la línea de producción emisora. En otras palabras, el retroceso de inventario se refiere únicamente a los materiales que ya se han retirado del inventario del almacén y se han entregado a la planta de producción. Las piezas se asignan desde los almacenes al inventario de trabajo en proceso , pero no en función de una orden de trabajo o para una orden de producción específica. Se asignan en cantidades estimadas para cubrir las necesidades de los centros de trabajo y las líneas de producción individuales. La asignación puede utilizarse para cubrir un período de tiempo o para llenar un contenedor de tamaño fijo. Pero a diferencia del enfoque tradicional, también conocido como "emisión de preproducción", donde los costos se asignan al pedido del producto al retirar los materiales de los almacenes y, una vez finalizada la producción, cualquier material sobrante se devuelve a los almacenes, el backflushing retrasa esto hasta que se emite la recepción de mercancías del producto terminado o el ensamblaje. La cantidad restante de material no utilizado que queda en los talleres se mantiene en el sistema como stock de planta, por lo que el material no se pedirá incorrectamente a través de la planificación de recursos de fabricación (MRP). Al eliminar las cuentas de trabajo en proceso, el costeo por backflushing simplifica el proceso contable. Sin embargo, esta simplificación y otras desviaciones de los sistemas de costeo tradicionales significan que el costeo por backflushing puede no ajustarse siempre a los principios de contabilidad generalmente aceptados (GAAP). Otra desventaja de este sistema es la falta de una pista de auditoría secuencial . La principal ventaja de la emisión de postproducción, no necesariamente del backflushing, es que no hay necesidad de actualizar los saldos de inventario de los almacenes al retirar los materiales de los almacenes y registrar el material sobrante mediante un asiento de reversión ( storno).Esto resulta especialmente útil en la producción en serie o en masa, donde no es necesario devolver el material sobrante a los almacenes, ya que se utiliza para el siguiente pedido de producción. Incluso si se devuelve el material sobrante a los almacenes, esto no implica ninguna actualización del saldo del inventario en la contabilidad financiera (cuentas de existencias). Solo implica una transferencia de existencias en la gestión de inventario o gestión de almacén. Únicamente los materiales reportados como consumidos mediante el método de retroceso o por el MES implican una actualización del saldo del inventario.

cuenta de materiales = cuenta de gastos de materiales

El retroceso de inventario se utiliza para los materiales necesarios para el producto y que tienen una relación fija con él. Dependiendo de cómo se implemente el retroceso de inventario en el software de contabilidad utilizado y de las normas organizativas, este proceso puede generar registros de error que deben ser analizados por el responsable de la contabilidad de costes. Una posible razón para la creación de estos registros de error puede ser la falta de inventario suficiente en la ubicación designada para el retroceso de inventario (planta de producción). Eliminar el registro de error sin resolverlo podría significar que los costes no se asignen correctamente a los productos o incluso que los gastos en la contabilidad financiera (cuentas de inventario) no se registren. El registro de error en sí no es una consecuencia específica del uso del retroceso de inventario. También puede existir cuando se utiliza un sistema MES, incluso cuando no se requiere retroceso de inventario. Esto se debe a que cualquier error en la transmisión o interpretación de los datos enviados por el sistema MES al sistema ERP se registra y debe resolverse. Al utilizar el retroceso de inventario, cualquier desperdicio, variación en el uso de materiales (usar más o menos de lo especificado en la lista de materiales) o sustitución debe informarse por separado para mantener una precisión de inventario aceptable. Estas se implementan normalmente como transacciones no planificadas. La desventaja de las transacciones no planificadas es que son propensas a errores. Las transacciones de inventario no planificadas deben eliminarse y reemplazarse de manera creativa con transacciones planificadas, ya que incluso un porcentaje muy bajo de transacciones mal informadas llevará rápidamente la precisión del inventario a un nivel inaceptable. Por eso, el uso del retroceso de inventario se recomienda solo si se cumplen dos condiciones: baja variación de entrada/salida y tiempos de entrega de producción cortos. Sin una baja variación de entrada/salida de piezas debido a un bajo desperdicio, uso no estándar y sustitución, los niveles de inventario del sistema se vuelven poco confiables. Las transacciones de excepción simplemente no pueden llegar con la suficiente rapidez o precisión para controlar el problema. Se produce una pérdida de confianza en el sistema. Sin tiempos de entrega de fabricación cortos, los componentes se mueven a producción, pero no se eliminan de inmediato del inventario del ERP. Esto genera confusión. Las evidentes discrepancias entre los recuentos de inventario físico y del sistema provocan frustración y falta de confianza en el sistema. Sin niveles de inventario precisos y oportunos, los planes de producción internos y los pedidos de compra externos no se pueden programar de manera efectiva, lo que genera escasez y exceso de inventario. La escasez de inventario causa interrupciones en el programa de fabricación, lo que obliga a realizar configuraciones adicionales, sustituciones forzadas, horas extras, cargos de flete adicionales, envíos perdidos y pérdida de capacidad. El exceso de inventario aumenta la obsolescencia .y consume valioso flujo de caja y espacio en los estantes. Tanto el exceso como la escasez de inventario pueden conducir indirectamente a una mala calidad. Una planta no puede lograr inventarios precisos mediante recuentos cíclicos. Los recuentos cíclicos no son lo suficientemente oportunos como para ser beneficiosos. Además, es más probable que los recuentos cíclicos introduzcan errores que los corrijan.

Si la naturaleza de un proceso de fabricación implica que la variación en el uso de componentes es natural e inevitable, y/o los plazos de entrega son prolongados, se requiere un diseño de implementación de ERP que contemple una metodología diferente a la de la recirculación de materiales desde el inventario de planta. Existen dos estrategias para suministrar materiales a la planta: Push y Pull (véase Estrategia Push-pull) . Dependiendo de la estrategia empleada y de su implementación, se puede eliminar la recirculación de materiales.

Alternativas al vaciado inverso al utilizar la estrategia de empuje

La forma tradicional de emitir materiales consumidos es mediante el uso de emisiones y devoluciones duales contra órdenes de trabajo. Los componentes se contabilizan cuando se emiten a una orden de producción desde el almacén al abrirse dicha orden. Las piezas producidas y los componentes sobrantes se contabilizan cuando se devuelven al almacén al cerrarse la orden de trabajo. En combinación con un almacén de materiales estrictamente controlado con ubicaciones de almacenamiento discretas, esto puede proporcionar una precisión de inventario muy alta sin necesidad de transacciones adicionales para informar por separado sobre desperdicios, sustitución de materiales y uso no estándar. Obviamente, esto requiere más transacciones que el reflujo. Sin embargo, estas pueden automatizarse de diversas maneras, especialmente porque la mayoría de las transacciones se realizan en un área limitada (almacén) y no en toda la planta. La responsabilidad del uso de componentes y el tiempo/eficiencia del operador a nivel de orden de trabajo por operador/turno/célula aumenta considerablemente con este método en comparación con el reflujo. Las órdenes de trabajo también ofrecen un mayor potencial de medición de calidad de control de lotes, gestión de sustituciones (a través de una lista de materiales de la orden de trabajo modificada) y mayor precisión en el código de barras de piezas y contenedores de clientes. En este caso, el inventario de planta utiliza un contenedor de almacenamiento discreto, idéntico al número de la orden de producción, pero no se requiere ningún proceso de retroalimentación al contar las piezas producidas. Los componentes sobrantes se devuelven al almacén y todos los componentes del contenedor de almacenamiento discreto de planta se asignan a esa orden de producción (asignación posterior a la producción), de forma similar a la retroalimentación, pero no en función de la lista de materiales (BOM), sino del inventario real que se consumió (transfirió desde el almacén) para esa orden de producción en particular.

La desventaja de este método es que puede no ser adecuado para una producción más compleja y repetitiva, ya que requiere una perfecta contención del WIP (materias primas y ensamblajes) en la planta: los materiales asignados a una orden de producción no deben interferir con otra orden de producción ni con la siguiente orden de producción del mismo tipo. Esto solo es posible si todos los pasos de trabajo necesarios para completar la orden de producción se limitan, más o menos, a un único puesto de trabajo. Por ello, este tipo de enfoque solo puede implementarse para productos complejos mediante la estrategia de empuje. La estrategia de empuje implica que un producto terminado complejo se divide en muchos ensamblajes más pequeños, e incluso los ensamblajes pueden contener ensamblajes más pequeños, y así sucesivamente. Todos estos ensamblajes recibirán su propia orden de producción. Estas órdenes de producción suelen crearse automáticamente mediante el sistema MRP/ERP. El sistema ERP utiliza la planificación de recursos de fabricación (MRP) para la planificación de las órdenes de producción. Normalmente, solo la planificación de la producción del producto terminado la realiza manualmente el planificador de producción; los ensamblajes se planifican automáticamente en función de la programación hacia atrás. Esto es especialmente útil si los ensamblajes se producen en otra línea de producción, taller o planta. La desventaja de la estrategia MRP y Push es que suele generar mayores existencias en la cadena de suministro. Por eso, Push se considera lo opuesto a la producción ajustada , ya que esta última implica la estrategia Pull, lo que significa que cualquier pieza solo debe producirse si existe una demanda determinada, por lo que el inventario en proceso (WIP) será pequeño. La estrategia Push se da cuando MRP también se utiliza para programar órdenes de producción de productos semielaborados (ensamblajes) en función de la demanda prevista del producto terminado. Estos ensamblajes se colocan en almacenes sin ninguna referencia a una orden de producción específica del producto terminado. Es posible que el producto terminado ni siquiera tuviera órdenes de producción emitidas en el momento en que el ensamblaje se entregó al almacén. Por eso, usar MRP para programar la ejecución de órdenes de producción es, por definición, un sistema Push, ya que las liberaciones se realizan de acuerdo con un plan maestro de producción sin tener en cuenta el estado del sistema. Por lo tanto, no existe un límite de WIP a priori . Sin embargo, MRP puede diseñarse de tal manera que tenga una restricción explícita de WIP. Esto significa que no se producen más ensamblajes si se alcanza un cierto nivel de inventario. El MRP con una restricción de WIP puede considerarse un sistema pull. Sin embargo, incluso si se implementa una restricción de WIP, la estrategia push generalmente implica que el tiempo necesario desde la primera operación o ensamblaje hasta la obtención del producto terminado es mucho mayor que en la estrategia pull. Esto se debe a los plazos de entrega necesarios para cada ensamblaje y puede analizarse mediante una técnica llamada mapeo de flujo de valor.. Por lo general, también hay mucha más manipulación: colocar los ensamblajes en los almacenes, recoger los ensamblajes de los almacenes para la siguiente etapa de producción (orden) que utiliza el ensamblaje para hacer otro ensamblaje o producto terminado. En realidad, la mayoría de las empresas utilizan ambas estrategias. Por ejemplo: se podría usar MRP (empuje) sin restricción WIP para programar los ensamblajes que se producen en otro taller, planta o proveedor externo y Kanban (arrastre) en su propia planta. También se puede usar Kanban para programar los ensamblajes en otro taller o planta, pero generalmente no se hace cuando estos ensamblajes se producen en máquinas grandes porque con MRP la demanda de varios días se puede comprender en tamaños de lote más grandes de órdenes de producción de tipo similar de tal manera que el propio sistema de programación del taller (MES) puede entonces utilizar mejor la capacidad de máquina disponible al llevar las órdenes de producción a una secuencia óptima utilizando algoritmos adecuados. Esto suele ocurrir cuando las máquinas son caras, su número es relativamente pequeño y tienen grandes capacidades de producción y el tiempo de preparación es costoso. Implementar Kanban en este caso requeriría utilizar un mayor número de máquinas más pequeñas y económicas, dedicadas a líneas de producción específicas, para responder con mayor flexibilidad a la demanda. Otro requisito sería una mayor frecuencia de transportes desde y hacia la planta, y una distancia relativamente corta. Sin embargo, estos requisitos no siempre son factibles. Por otro lado, el taller (proveedor) que fabrica los ensamblajes podría utilizar una estrategia de empuje o de arrastre para suministrar los materiales necesarios a sus máquinas.

Como se describió anteriormente, esta alternativa al retroceso de inventario tiene una propiedad de autocorrección: el stock en planta siempre está relacionado con una orden de producción específica, a la cual se asignaron todos los materiales consumidos. Por otro lado, el retroceso de inventario, por definición, nunca puede ser autocorrectivo y solo debe usarse cuando rara vez se requieren correcciones. Se puede objetar a la alternativa descrita anteriormente que el desperdicio no se reporta con un código de motivo, ni se desglosa por separado de otras formas de uso no estándar. Pero, ¿qué tan preciso es el reporte de desperdicio en un entorno sin precisión de inventario? Es mejor conformarse con la precisión del inventario y preocuparse por el desperdicio más adelante como un problema aparte. Opción: implementar un protocolo de análisis de desperdicio separado, independiente de las transacciones de inventario. Las piezas desechadas se segregan para su posterior inspección, registro de datos de calidad y posible reprocesamiento. En ambos casos, las piezas desechadas ya se retiran del inventario al final del ciclo de fabricación (presumiblemente al devolver menos componentes a los almacenes). Por lo tanto, solo se necesita una transacción de inventario cuando las piezas se consideran aceptables tras la inspección o después de realizar una operación de reprocesamiento. El reporte de desperdicio también se puede realizar utilizando datos del sistema de control de procesos y/o del sistema de ejecución de fabricación. Por lo general, en cualquier empresa existe un sistema de este tipo en mayor o menor medida, aunque no se denomine PCS ni MES, e incluso aunque se utilice únicamente para registrar datos sobre el rendimiento del personal y el trabajo a destajo, como base para el cálculo del salario de los trabajadores. Este sistema podría ampliarse para que cada trabajador también informe sobre las piezas desechadas.

Requisitos más técnicos como el seguimiento y la trazabilidad de la producción, la eficiencia general de los equipos, el análisis del rendimiento de la producción o la visualización en tiempo real del progreso de una orden de producción deben implementarse siempre como parte de un MES. Es un enfoque erróneo implementar dichos sistemas simplemente por la precisión del inventario. La precisión del inventario debe lograrse mediante medios mucho más sencillos, como se describió anteriormente, y no debe depender, por ejemplo, de la calidad de los informes de desperdicio. Lo mismo ocurre a la inversa: por ejemplo, si necesita el seguimiento y la trazabilidad de la producción (qué componentes pertenecientes a qué lotes se incorporaron a un producto con un número de serie determinado), no debe basarse únicamente en los componentes emitidos como consumidos para una orden de producción específica, especialmente cuando se utiliza el retroceso, lo cual sería una mala idea.

Lo mismo ocurre con la planificación de la producción: un ERP/MRP puede utilizarse para programar las órdenes de producción (estableciendo plazos de entrega) y también para programar la recepción de mercancías de los proveedores. Es una herramienta muy útil para proporcionar datos internos sobre la demanda a medio y largo plazo, así como para la planificación o la previsión para proveedores externos basada en la explosión de la lista de materiales (BOM). Sin embargo, el ERP/MRP no suele ser muy útil para programar las operaciones en planta. Un planificador de producción que utilice un ERP puede supervisar la demanda total de capacidad bruta para todas las operaciones o para un tipo específico de operación, pero puede que no detecte cuellos de botella en máquinas o puestos de trabajo individuales. La función del sistema de planificación (MES) es distribuir las órdenes de producción recibidas del ERP a las máquinas o puestos de trabajo individuales. Cuando se utiliza la producción ajustada (Pull), como se muestra en el siguiente capítulo, la orden de producción recibida del ERP suele referirse a un producto terminado o a un ensamblaje más complejo. En este caso, el sistema de planificación cobra aún mayor importancia, ya que debe distribuir partes de la orden de producción a los puestos de trabajo individuales.

Alternativas al lavado a contracorriente cuando se utiliza la estrategia de extracción.

La estrategia Pull implica que los centros de trabajo solicitan los materiales necesarios para una orden de producción específica al almacén o a un centro de trabajo anterior (según la demanda). Esto suele significar que los productos semielaborados se producen para una orden de producción específica del producto terminado, lo que permite una mejor gestión de las existencias en la cadena de suministro (generalmente menores). Esto se puede lograr mediante Kanban . Kanban es esencialmente un sistema de planificación de la producción. Se puede utilizar junto con un sistema de control de procesos para crear un sistema de ejecución de fabricación (MES). Un sistema de control de procesos recopila datos de los centros de trabajo donde se ejecuta la orden de producción. Recibe las cargas de trabajo individuales asignadas por el sistema de planificación a cada centro de trabajo. El objetivo del sistema de planificación es optimizar el uso de los recursos. Para planificar la producción de los centros de trabajo individuales, se puede utilizar Kanban de forma independiente o bien mediante un software de optimización más complejo. Generalmente, se requiere un sistema de planificación basado en un software de optimización si la producción se realiza en máquinas y resulta complejo determinar en qué máquina se debe ejecutar una orden de producción específica para optimizar el uso de los recursos. Este tipo de problema de programación se conoce como programación de taller o programación de flujo . La programación de taller implica que cada orden de producción debe ejecutarse en una sola máquina para su finalización, y el problema consiste en obtener la secuencia óptima de órdenes para una máquina específica y, en caso de que haya varias máquinas capaces de ejecutar la misma orden, asignarla a la máquina con recursos disponibles. La programación de flujo implica que una orden de producción debe pasar por varios centros de trabajo (máquinas) en un orden predefinido. Este es un problema más complejo que la programación de taller, ya que, tras la finalización de una etapa, el sistema debe asignar una máquina disponible para la siguiente operación hasta que se completen todas las operaciones de una orden de producción determinada. Independientemente del tipo de problema de programación, el algoritmo necesario para realizar esta tarea tiene una complejidad de n! (n factorial). Existe un problema similar muy conocido llamado problema del viajante . Solo los problemas muy pequeños de este tipo pueden resolverse mediante búsqueda por fuerza bruta.Un ejemplo sencillo: supongamos que tenemos una sola máquina y 20 órdenes de producción. Las fechas de entrega no importan. Queremos ordenar estas 20 órdenes de producción en la secuencia óptima para minimizar el tiempo total de preparación. Todos los tiempos de preparación necesarios para cambiar de una orden a otra son conocidos y pueden variar: preparar la máquina para pasar de la orden 1 a la orden 2 puede llevar 1 minuto, pero para pasar de la orden 2 a la orden 1 el tiempo puede ser diferente de 1 minuto. Por lo tanto, tenemos permutaciones de tamaño 2 para 20 objetos, lo que equivale a 320 pares distintos de costos de preparación. Pero hay 20! = 2432 * 10¹⁸ posibilidades distintas para ordenar las 20 órdenes. Enumerar cada posibilidad no es factible porque hay 2432 * 10¹⁸ posibilidades. Por lo tanto, se utilizan algoritmos heurísticos para resolver problemas de este tipo. Estos algoritmos no garantizan encontrar la solución óptima, pero generalmente encuentran una solución cercana a la óptima en un tiempo razonablemente corto. El objetivo de un MES es utilizar algoritmos heurísticos para cumplir con la política empresarial. Esta política define la ponderación de las restricciones contrapuestas, determinando su importancia. Dichas restricciones incluyen: plazos de entrega, tiempo de preparación de la máquina y tiempo de uso. El sistema de planificación conoce las capacidades de las máquinas, las herramientas disponibles, etc., lo que le permite tomar una decisión óptima sobre qué máquina debe ejecutar cada parte de la orden de producción y cuándo. El operario debe poder rechazar la orden si surge algún imprevisto (por ejemplo, si falta una herramienta o no funciona correctamente), y el sistema debe poder reprogramarla automáticamente o con la ayuda de un planificador o supervisor de producción. Un MES debe ser un sistema dinámico capaz de reaccionar ante eventos reales e impredecibles.

En un entorno como este, donde la orden de producción recibida del software ERP/MRP se programa mediante un MES o Kanban y los materiales se asignan a la planta de producción al retirarlos de los almacenes, no es necesario utilizar el backflushing. Los materiales se suelen emitir desde los almacenes a un supermercado en la planta de producción sin estar relacionados con una orden de producción específica, sino en la cantidad necesaria para cubrir la demanda de las órdenes de producción ya liberadas. Esta cantidad es dinámica y la denominamos "cantidad Kanban". Debe ser calculada en tiempo real por el MES. El supermercado en sí mismo puede considerarse una excepción a los principios de producción ajustada , especialmente a los del concepto de "Flujo de una sola pieza", porque representa trabajo en curso (WIP), que aún no está asignado a una orden de producción específica en ejecución o que ya ha sido liberada para producción. El stock en el supermercado ya se ha emitido al stock de la planta de producción. El uso de un supermercado suele ser necesario cuando no todos los pasos individuales necesarios para completar la orden de producción tienen el mismo tiempo de ejecución y, por lo tanto, se necesita un pequeño búfer para evitar que un puesto de trabajo espere a que otro termine su trabajo. Este búfer se suele mantener mediante dos contenedores en el supermercado, donde se almacenan estos conjuntos. Si ninguno de los contenedores está vacío, no se producen más conjuntos. Si uno de los contenedores está vacío, el contenedor restante se intercambia con el vacío (FIFO) y la producción del conjunto se reanuda según la cantidad Kanban calculada por el MES. Otro propósito del supermercado es que permite un rápido reabastecimiento de los puestos de trabajo con las materias primas necesarias sin tener que tomarlas del almacén para cada orden de producción, a diferencia de la estrategia de empuje descrita anteriormente, donde cada material debe ser entregado a cada orden de producción al retirarlo del almacén. En otras palabras, la cantidad de cualquier conjunto o materia prima almacenada en el supermercado está estrictamente limitada; existe una restricción explícita de trabajo en curso (WIP). Por lo general, el almacén se ubica cerca de los puestos de trabajo para que estos tengan acceso rápido a los materiales necesarios. Cada material tiene su propia ubicación de almacenamiento en el almacén (coordenadas) para facilitar su localización cuando se requiera. Los materiales a consumir se asignan a la orden de producción en cada puesto de trabajo, ya sea escaneándolos al retirarlos del almacén (preproducción) o registrándolos a través del sistema MES y el sistema de control de procesos (postproducción).

Normalmente, el primer método (escaneo al retirar) se utiliza para materiales que son piezas sueltas. Si los materiales no son piezas sueltas (material a granel, tela), entonces el puesto de trabajo debe informar las cantidades consumidas una vez que haya terminado su trabajo en una orden de producción específica. Si se utiliza un sistema de control de procesos, este informará los materiales consumidos directamente al sistema ERP/MRP o al MES, y luego el MES informará al ERP. Si no se utiliza un sistema de control de procesos, generalmente el caso en el que se realiza trabajo manual, las cantidades consumidas deben informarse manualmente desde cada puesto de trabajo utilizando un terminal (escáner, PC, etc.). Normalmente, cuando se utilizan materiales a granel, el puesto de trabajo informa la cantidad consumida a nivel de unidad de manipulación (UM). Una unidad de manipulación es un número asignado a la caja, palé o cualquier otro tipo de embalaje unitario. Así, la unidad de manipulación se asigna al puesto de trabajo, se emite la cantidad consumida de esa UM y la UM, si ya no es necesaria, se devuelve al almacén. Como consecuencia directa, una retirada parcial de esa unidad de manipulación se registra como consumida también en el sistema ERP/MRP. Cualquier unidad de manipulación físicamente vacía se registra mediante una transacción independiente. Esto significa que cualquier cantidad residual de inventario contable que pueda existir en el sistema ERP, asignada al taller y a esa unidad de manipulación específica, se registra como consumida y se asigna a un centro de coste distinto. Por el contrario, si un centro de trabajo registra un consumo de una unidad de manipulación que no tiene inventario contable en el stock del taller (ya está vacía en el sistema ERP), se genera un error como retraso en la emisión de los materiales consumidos (véase el capítulo "Significado del retroceso"). El tipo de transacciones no planificadas que se utilizan para gestionar este error depende de la política interna de cada empresa.

La razón por la que puede existir inventario residual de libros en el sistema MRP/ERP puede tener múltiples causas. Algunas de ellas son: - la cantidad en el embalaje original no era completamente exacta (por ejemplo, el proveedor indicó una cantidad de 10000 metros por bobina, pero algunas bobinas tenían solo 9500 metros); - el lugar de trabajo consumió algunos materiales para ajustar la máquina sin poder informar esa cantidad con exactitud; - el operador omitió asignar una nueva unidad de manipulación al lugar de trabajo o asignó una unidad de manipulación incorrecta. Estos errores pueden evitarse si el sistema tiene una buena validación de datos . Por ejemplo, la máquina no comienza a procesar el trabajo hasta que todas las unidades de manipulación necesarias para ese trabajo se hayan asignado al lugar de trabajo o a la máquina.

Es fundamental diseñar correctamente la interfaz entre el MES y el MRP/ERP: el registro de las cantidades consumidas debe procesarse de forma consistente y en el orden correcto. En otras palabras, todos los consumos registrados de una unidad de manipulación deben emitirse en el ERP antes de que dicha unidad se considere vacía. De lo contrario, se generarían numerosos errores en el registro de errores, ya que el inventario contable aparecería a cero al declarar la unidad de manipulación como vacía antes de contabilizar todos los consumos relacionados con esa unidad específica.

Estas dos alternativas al sistema de recirculación basado en la estrategia de extracción (emisión de preproducción/emisión de postproducción) también poseen una propiedad de autocorrección: se informan cantidades reales desde cada puesto de trabajo (no en función de la lista de materiales) y cada embalaje unitario (unidad de manipulación), cuando está vacío, se informa como vacío y cualquier inventario residual en la planta de producción se desecha.