Hispanopedia WikiSword making, historically, has been the work of specialized smiths or metalworkers called bladesmiths or swordsmiths. Swords have been made of different materials over the centuries, with a variety of tools and techniques. While there are many criteria for evaluating a sword, generally the four key criteria are hardness, strength, flexibility and balance. Early swords were made of copper, which bends easily. Bronze swords were stronger. By varying the amount of tin in the alloy, a smith could make different parts of the sword harder or tougher to suit the demands of combat service. The Romangladius was an early example of swords forged from blooms of steel.
A good sword has to be hard enough to hold an edge along a length which can range from 18 in (46 cm) to more than 36 in (91 cm). At the same time, it must be strong enough and flexible enough that it can absorb massive shocks at just about any point along its length and not crack or break. Finally, it should be balanced along its length so that it can be wielded effectively.
Bronze swords
Bronze items are typically cast, not forged. Secondary operations involve removing material from the roughcasting, polishing, and the application of decorative elements. Some Chinese swords used high-tin bronze for the edges, since it is harder, and keeps a sharp edge longer, but is more brittle than the softer, lower-tin alloy used for the blade's core. Bronze alloys with lower tin content are tougher, or more resistant to fracturing.
Forming
Swords can be shaped by a variety of metalworking techniques. In some times and places, one technique has been used exclusively, in others a combination of techniques have been used. The primary techniques are forging and stock removal.
Forging uses heat to bring the material to a malleable state. The material is then hammered to shape, typically using hammer and anvil together with specialized set and fuller tools depending on the particular technique. There is a variety of forging techniques for sword making and many variations upon those.
El desbaste de material da forma a la espada a partir de una pieza preparada, de mayores dimensiones que la espada terminada, mediante limado , esmerilado y corte . Si bien esta técnica se conoce desde hace siglos, no se popularizó para la fabricación de espadas hasta los siglos XIX o XX, debido al desperdicio de materia prima. Este método se utiliza con frecuencia en lugares donde abundan el hierro y el acero, ya que requiere menos tiempo. En lugares y épocas donde el hierro y el acero han sido más escasos y valiosos, el desbaste de material no se ha utilizado, salvo como parte del proceso de acabado.
En la mayoría de las técnicas, los materiales básicos, generalmente hierro y/o acero, se moldean primero en forma de barra o tocho. En esta etapa, si se van a utilizar varios metales, se combinan mediante soldadura para formar el tocho. En algunas técnicas, especialmente en las tradicionales hojas de acero plegado de China, Corea y Japón, el tocho se estira, se pliega y se suelda sobre sí mismo, creando capas de acero de diferentes tipos. En otras, se sueldan barras o varillas más largas de acero y hierro, borde con borde, para crear el tocho básico, colocando el hierro más blando en el interior y el acero en el núcleo y los bordes. Una vez creado el tocho, se estira aún más, generalmente ahusándolo hacia el borde o los bordes y la punta. La técnica de acanalado se puede utilizar para crear una o varias nervaduras a lo largo de la hoja. Ya sean simples o múltiples, la función principal de la nervadura es proporcionar a la hoja mayor resistencia estructural en relación con su masa.
Durante la fabricación, el metal puede someterse a un proceso de recocido para aliviar las tensiones acumuladas durante el forjado y el calentamiento diferencial, y para facilitar el limado, el grabado o el pulido del metal.
Tratamiento térmico
Una vez formada la pieza, se somete a un proceso de normalización . La hoja se calienta de forma precisa y uniforme, y luego se enfría lentamente. El objetivo de la normalización es eliminar las tensiones que se hayan podido acumular en el interior de la hoja durante el proceso de forjado. Durante este proceso, la hoja puede calentarse y enfriarse de forma diferencial, generando tensiones; algunas partes pueden recibir mayor martilleo que otras, y algunas zonas pueden endurecerse lo suficiente . Si estas tensiones persisten, podrían afectar al acabado y, al momento del tratamiento térmico, el endurecimiento y el revenido podrían no ser uniformes. Se podría generar suficiente tensión como para que la hoja presente puntos débiles, lo que podría provocar su rotura total.
Uno de los últimos procesos en la fabricación de una espada es el temple y el revenido . El temple endurece el metal para que conserve el filo durante más tiempo, pero también lo vuelve muy quebradizo . Para recuperar cierta ductilidad y durabilidad, la espada se templa. En el caso de las espadas, debido a su longitud, el desafío es mayor que en un temple convencional, ya que es posible doblar o deformar la hoja si no se introduce en el agente de temple de forma suave y uniforme.
Las espadas también podían endurecerse de forma diferencial, de modo que algunas partes, como el filo, fueran más duras que el resto del cuerpo.
Refinamiento
El acabado comprende el pulido , la decoración, la elaboración y el ensamblaje de la empuñadura, la guarda y la vaina.
El herrero se ocuparía principalmente del estado de la hoja y, posiblemente, de su decoración, así como de la preparación de la guarda y el pomo. Otros artesanos probablemente participarían en la elaboración de la empuñadura, la vaina y demás accesorios, además de cualquier decoración fina.
Por país
Italia
Algunos investigadores han especulado que la forja de espadas se practicaba en las regiones del norte de Italia al menos desde el siglo X a. C. Las zonas alrededor de Toscana y Brescia contaban con ricos yacimientos de mineral de hierro y bosques que propiciaban la producción de carbón vegetal para la forja de hierro a altas temperaturas. Brescia siguió siendo un importante centro de forja de espadas y fabricación de acero durante siglos debido a la abundancia de manganeso en los depósitos locales de mineral de hierro, lo que contribuía a la creación de acero de alta calidad. [ 1 ]
Japón
Forja
Los herreros japoneses descubrieron, al igual que muchos otros, que la arena de hierro (con poco o ningún azufre y fósforo) calentada junto con carbón (carbono) producía el acero que denominaron tamahagane . Esto permite que la espada tenga la resistencia y la capacidad de mantener un filo afilado, además de hacer que tienda a doblarse en lugar de flexionarse bajo tensión. El proceso comienza con la combinación del hierro y el carbono, calentando la arena de hierro a 1200-1500 grados Celsius en un horno tradicional, o tatara , durante 72 horas. Luego, el tamahagane se enfría y el fundidor selecciona las mejores piezas para enviarlas al espadero.
Herrero de espadas
The swordsmith takes the tamahagane nuggets and forges them into a block. In the process of forming, the block is heated to around 900 degrees Celsius. Taken out of the fire and hammered into a thinner block, the block is scored in the center with an axe and folded over, making it thick again. The block is then placed back in the fire. The steel can be folded transversely or longitudinally. Both folding directions are often used to produce the desired grain pattern. This process, called the shita-kitae, is repeated from 8 to as many as 16 times. After 20 foldings, there is too much diffusion in the carbon content; the steel becomes almost homogeneous in this respect, and the act of folding no longer gives any benefit to the steel.[2]
Depending on the amount of carbon introduced, this process forms either the very hard steel for the edge called hagane, or the slightly less hardenable spring steel called kawagane, which is often used for the sides and the back. Once the sword took the shape the swordsmith wanted, the swordsmith would clay the spine of the sword, called tsuchioki, and heat it again. Once the sword was red hot, the swordsmith took the newly formed sword and quenched it in water, hardening the blade. He would then pass it on to a polisher and finisher.
Polishers and finishers
Once the blade had been heat-treated, a sword would be ground with progressively finer abrasives, typically different types of rock. Some grinding rocks can range in the thousands of dollars today. They would polish and sharpen the sword until the desired finish was achieved. This process is long and tedious, but a good polisher was of great value to the swordsmith and was often paid well. After the sword was polished, the fine tip could be sharpened. The sharpness of a sword, and ability to keep that edge, is based on the angle of the edge and the width of the body of the sword. How long it can hold the edge is also dependent on the material used.
Modern sword making
Swords are still being made by modern artisans. Some pursue the traditional methods while others apply modern tools, techniques and materials to the craft. The vast majority of commercially available swords have been made with modern tools and materials as it brings greater profit and less time than hand forging. Most commercially available swords have been manufactured by stock removal.
See also
References
- ↑Tonelli, Gabriele; Faccoli, Michela; Gotti, Roberto; Cornacchia, Giovanna (11 November 2022). Archaeometallurgical Investigation on Historical Sword-Making Techniques in Northern Italy Between the Sixteenth and Seventeenth Centuries. Springer, Singapore. ISBN 978-981-19-2036-3.
- ↑A History of Metallography by Cyril Smith - The MIT Press 1960 Page 53-54
External links
- Anvilfire.com Armory Articles: Several good articles on sword making link from this page.
- As Ancient An Art As Sword Making: Helps dispel the myth of the superior sword.
- Swordsmiths
- Metalworking