Fabricación de calzado

Durante la mayor parte de la historia, la fabricación de calzado ha sido un oficio artesanal, limitado a una producción manual que requería mucho tiempo. Los zapateros tradicionales utilizaban más de 15 técnicas diferentes para fabricar zapatos, entre ellas la construcción con clavijas, la vira inglesa (las versiones hechas a máquina se denominan " vira Goodyear " en honor al inventor de la técnica), la vira goyser, la vira noruega, la costura hacia abajo, la costura hacia afuera, la costura alemana, la costura tipo mocasín, la costura boloñesa y la costura Blake.

La protección más básica para los pies, utilizada desde la antigüedad en la zona mediterránea , era la sandalia, que consistía en una suela protectora sujeta al pie con tiras de cuero o cordones de diversos materiales. Un calzado similar, usado en el Lejano Oriente , se fabricaba con hierba o hojas de palma trenzadas . En climas que requerían una cobertura total del pie, se utilizaba una sola pieza de piel sin curtir, atada con una tira, que proporcionaba una protección completa al pie y, por lo tanto, constituía una cobertura total. ^{[ 5 ]}

La producción de zuecos (zapatos de madera) estaba muy extendida en la Europa medieval . Se fabricaban a partir de una sola pieza de madera cortada toscamente con forma de zapato. Una variante de esta forma consistía en una suela de madera a la que se le añadía una parte superior de cuero. La suela y el tacón se hacían de una sola pieza de arce o fresno de cinco centímetros de grosor, un poco más larga y ancha que la talla deseada. El lado exterior de la suela y el tacón se moldeaba con una herramienta larga con filo de cincel , llamada cuchillo o bastón del zueco; mientras que una segunda herramienta, llamada ranuradora, hacía una ranura alrededor del lateral de la suela. Con la ayuda de un ahuecador, los contornos de la plantilla interior se adaptaban a la forma del pie. La parte superior de cuero se ajustaba entonces a la ranura alrededor de la suela. Los zuecos eran de gran utilidad para los trabajadores en condiciones de barro y humedad, ya que mantenían los pies secos y cómodos. ^{[ 5 ]}

Hacia el siglo XVII, los zapatos de cuero se presentaban en dos tipos principales. Los zapatos de "suela curva" consistían en una suela delgada y flexible, que se cosía a la parte superior de afuera hacia adentro y se volteaba al terminar. Este tipo se utilizaba para fabricar zapatillas y zapatos similares. El segundo tipo unía la parte superior con una plantilla, que posteriormente se fijaba a una suela con tacón elevado. Esta era la variedad principal y se utilizaba para la mayoría del calzado, incluyendo zapatos estándar y botas de montar . ^{[ 5 ]}

El zapatero tradicional medía los pies y cortaba las piezas de cuero para la parte superior del zapato según el tamaño requerido. Estas piezas se ajustaban y cosían. A continuación, se ensamblaba la suela, que consistía en un par de plantillas interiores de cuero suave, un par de suelas exteriores de textura más firme, un par de ribetes o bandas de aproximadamente una pulgada de ancho, de cuero flexible, y alzas y piezas superiores para los tacones. Luego, la plantilla se fijaba a una horma de madera, que se utilizaba para dar forma al zapato. Algunas hormas eran rectas, mientras que las curvas venían en pares: una para el zapato izquierdo y otra para el derecho. El proceso de montaje aseguraba la parte superior de cuero a la suela con tachuelas . Luego, las suelas se martillaban para darles forma; las alzas del tacón se fijaban con clavijas de madera y la suela exterior desgastada se clavaba a las alzas. La operación de acabado incluyó el desbaste, el raspado, el alisado, el ennegrecimiento y el bruñido de los bordes de las suelas y los tacones, el raspado, el lijado y el bruñido de las suelas, la extracción de las hormas y la limpieza de cualquier clavija que pudiera haber perforado la plantilla interior. ^{[ 5 ]}

Otros tipos de calzado antiguo y de fabricación tradicional incluían pieles envueltas alrededor de los pies, sandalias que se colocaban sobre ellas (utilizadas por los romanos que luchaban en el norte de Europa) y mocasines , zapatos sencillos que carecían de la durabilidad de los zapatos cosidos.

El santo patrón de los zapateros es San Crispín .

Los materiales más comunes para la fabricación de calzado son el cuero, los textiles (algodón, poliéster, lana y nailon), los materiales sintéticos, el caucho y la espuma (de celda abierta y cerrada). El cuero es flexible y elástico, pero a la vez muy resistente y fuerte, lo que lo convierte en la opción preferida para la fabricación de calzado.

La fabricación de calzado se comercializó a mediados del siglo XVIII, expandiéndose como una industria artesanal , organizada generalmente en torno a una fábrica central y trabajadores subcontratados organizados en un sistema de producción a domicilio . Grandes almacenes comenzaron a almacenar calzado fabricado por numerosos pequeños productores de la zona.

Hasta el siglo XIX, la fabricación de calzado era un oficio artesanal tradicional, pero a finales de siglo el proceso se había mecanizado casi por completo, y la producción se realizaba en grandes fábricas. A pesar de las evidentes ventajas económicas de la producción en masa , el sistema fabril producía zapatos sin la personalización que el zapatero tradicional podía ofrecer.

Los primeros pasos hacia la mecanización fueron dados durante las Guerras Napoleónicas por el ingeniero Marc Brunel . Desarrolló maquinaria para la producción en masa de botas para los soldados del ejército británico . En 1812 ideó un sistema para fabricar maquinaria para la fabricación de botas con clavos que fijaba automáticamente las suelas a la parte superior mediante pasadores o clavos metálicos. ^{[ 6 ]} Con el apoyo del Duque de York , se fabricaron los zapatos y, debido a su resistencia, bajo costo y durabilidad, se introdujeron para el uso del ejército. Ese mismo año, Richard Woodman patentó el uso de tornillos y grapas. Sir Richard Phillips, quien visitó su fábrica en Battersea, describió el sistema de Brunel de la siguiente manera:

En otro edificio me mostraron su fábrica de zapatos, que, como la otra, está llena de ingenio y, en cuanto a la división del trabajo, sitúa esta fábrica al nivel de la a menudo admirada fábrica de alfileres. Cada paso se realiza con la maquinaria más elegante y precisa; mientras que, así como cada operación la realiza una mano, cada zapato pasa por veinticinco manos, que completan, a partir del cuero suministrado por el curtidor, cien pares de zapatos resistentes y bien acabados al día. Todos los detalles se realizan mediante la ingeniosa aplicación de las fuerzas mecánicas; y todas las piezas se caracterizan por la precisión, la uniformidad y la exactitud. Como cada hombre realiza solo un paso en el proceso, lo que implica que no tiene conocimiento de lo que hacen quienes le preceden o le siguen, las personas empleadas no son zapateros, sino soldados heridos, que son capaces de aprender sus respectivas tareas en pocas horas. El contrato por el que se entregan estos zapatos al Gobierno es de 6 chelines y 6 peniques por par, siendo al menos 2 chelines. menos de lo que se pagó anteriormente por un artículo desigual y mal acabado. ^{[ 7 ]}

Sin embargo, cuando la guerra terminó en 1815, la mano de obra manual se abarató considerablemente y la demanda de equipo militar disminuyó. En consecuencia, el sistema de Brunel dejó de ser rentable y pronto cesó su actividad. ^{[ 6 ]}

Exigencias similares durante la Guerra de Crimea estimularon un renovado interés en los métodos de mecanización y producción en masa, que demostraron ser más duraderos. ^{[ 6 ]} Un zapatero de Leicester , Tomas Crick, patentó el diseño de una remachadora en 1853. Su máquina utilizaba una placa de hierro para empujar remaches de hierro en la suela. El proceso aumentó considerablemente la velocidad y la eficiencia de la producción. También introdujo el uso de máquinas de laminado a vapor para endurecer el cuero y máquinas de corte a mediados de la década de 1850. ^{[ 8 ]}

La máquina de coser se introdujo en 1846 y proporcionó un método alternativo para la mecanización de la fabricación de calzado. A finales de la década de 1850, la industria comenzó a orientarse hacia la fábrica moderna, principalmente en Estados Unidos y algunas zonas de Inglaterra. El estadounidense Lyman Blake inventó una máquina de coser zapatos en 1856 y la perfeccionó en 1864. Tras asociarse con McKay, su invento se conoció como la máquina de coser McKay y fue rápidamente adoptado por los fabricantes de toda Nueva Inglaterra . ^{[ 9 ]} A medida que se generaban cuellos de botella en la línea de producción debido a estas innovaciones, cada vez más etapas de la fabricación, como el clavado y el acabado, se automatizaron. Para la década de 1890, el proceso de mecanización estaba prácticamente completo.

En 1910 se desarrolló el proceso AGO ( por sus siglas en inglés) para fabricar zapatos sin costuras, es decir, pegados. Aún existen zapateros tradicionales, especialmente en las zonas más pobres del mundo, que elaboran zapatos a medida. En regiones en desarrollo o con escasez de suministros, los artesanos actuales pueden utilizar secciones de neumáticos de automóviles o camiones , un recurso económico y abundante , para fabricar suelas resistentes para zapatos o sandalias. Generalmente, la maquinaria moderna empleada incluye troqueladoras para cortar las formas y máquinas de ojales para perforar los agujeros para los cordones.

A principios del siglo XXI se ha observado un resurgimiento de la profesión de zapatero, especialmente en Estados Unidos, Australia y el Reino Unido. Esto se debe en gran medida a la creciente preferencia social por la restauración del cuero en lugar de su reemplazo, y se extiende no solo a los zapatos, sino también a los bolsos y otros accesorios de moda de cuero. Mientras tanto, las organizaciones del sector han comenzado a aprovechar el comercio electrónico y las modernas redes logísticas para ofrecer a los consumidores mayor comodidad mediante la prestación de servicios por correo. ^{[ 10 ] [ 11 ]}