Mantenimiento centrado en la fiabilidad

El mantenimiento centrado en la fiabilidad ( RCM ) es un concepto de planificación del mantenimiento que garantiza que los sistemas sigan cumpliendo con los requisitos de sus usuarios en su contexto operativo actual. ^{[ 1 ]} La implementación exitosa del RCM conlleva un aumento de la rentabilidad, la fiabilidad, el tiempo de actividad de las máquinas y una mayor comprensión del nivel de riesgo que gestiona la organización.

Generalmente se utiliza para lograr mejoras en áreas como el establecimiento de niveles mínimos de mantenimiento seguros, cambios en los procedimientos y estrategias operativas, y la definición de planes y regímenes de mantenimiento de capital. La implementación exitosa de RCM conlleva un aumento en la rentabilidad, una mayor disponibilidad de la maquinaria y una mejor comprensión del nivel de riesgo que gestiona la organización.

John Moubray caracterizó el RCM como un proceso para establecer los niveles mínimos seguros de mantenimiento. ^{[ 2 ]} Esta descripción se hizo eco de las declaraciones del informe de Nowlan y Heap de United Airlines.

Se define mediante la norma técnica SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos RCM, que establece los criterios mínimos que debe cumplir cualquier proceso para poder denominarse RCM. Esto comienza con las siete preguntas que se presentan a continuación, analizadas en el orden en que aparecen:

1. ¿Qué función se supone que debe cumplir el artículo y cuáles son sus estándares de rendimiento asociados?

2. ¿De qué maneras puede fallar en proporcionar las funciones requeridas?

3. ¿Cuáles son los eventos que causan cada falla?

4. ¿Qué sucede cuando se produce cada fallo?

5. ¿De qué manera importa cada fracaso?

6. ¿Qué tarea sistemática se puede realizar de forma proactiva para prevenir o disminuir en un grado satisfactorio las consecuencias del fallo?

7. ¿Qué debe hacerse si no se encuentra una medida preventiva adecuada?

El mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) es un marco de ingeniería que permite definir un régimen de mantenimiento completo. Considera el mantenimiento como el medio para mantener las funciones que un usuario pueda requerir de la maquinaria en un contexto operativo definido. Como disciplina, permite a los responsables de la maquinaria supervisar, evaluar, predecir y comprender en general el funcionamiento de sus activos físicos. Esto se materializa en la fase inicial del proceso RCM, que consiste en identificar el contexto operativo de la maquinaria y elaborar un Análisis de Modos de Fallo, Efectos y Criticidad (AMFE) . La segunda fase del análisis consiste en aplicar la lógica del RCM, que ayuda a determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para los modos de fallo identificados en el AMFE. Una vez completada la lógica para todos los elementos del AMFE, la lista de mantenimiento resultante se organiza en paquetes, de modo que las periodicidades de las tareas se racionalizan para su ejecución en paquetes de trabajo; es importante no comprometer la aplicabilidad del mantenimiento en esta fase. Finalmente, el RCM se mantiene vigente durante toda la vida útil de la maquinaria, donde la eficacia del mantenimiento se revisa y ajusta constantemente en función de la experiencia adquirida.

El Mantenimiento Centrado en la Fiabilidad (RCM) permite crear una estrategia de mantenimiento rentable para abordar las principales causas de fallos en los equipos. Se trata de un enfoque sistemático para definir un programa de mantenimiento rutinario compuesto por tareas rentables que preservan las funciones importantes.

Se identifican las funciones importantes (de un equipo) que deben preservarse con mantenimiento rutinario, se determinan sus modos y causas de falla predominantes y se establecen las consecuencias de la falla. Se asignan niveles de criticidad a las consecuencias de la falla. Algunas funciones no son críticas y se dejan "funcionar hasta que fallen", mientras que otras deben preservarse a toda costa. Se seleccionan tareas de mantenimiento que aborden las causas de falla predominantes. Este proceso aborda directamente las fallas prevenibles mediante mantenimiento. Las fallas causadas por eventos improbables, actos de la naturaleza impredecibles, etc., generalmente no recibirán ninguna acción siempre que su riesgo (combinación de gravedad y frecuencia) sea mínimo (o al menos tolerable). Cuando el riesgo de tales fallas es muy alto, el RCM anima (y a veces exige) al usuario a considerar algún cambio que reduzca el riesgo a un nivel tolerable.

El resultado es un programa de mantenimiento que concentra los escasos recursos económicos en aquellos elementos que causarían mayores problemas en caso de avería.

La gestión de la fiabilidad corporativa (GRC) hace hincapié en el uso de técnicas de mantenimiento predictivo (MPD) además de las medidas preventivas tradicionales.

El término "mantenimiento centrado en la confiabilidad" fue acuñado por Tom Matteson, Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines (UAL) para describir un proceso utilizado para determinar los requisitos óptimos de mantenimiento para aeronaves ^{[ 3 ]} (tras haber dejado United Airlines para dedicarse a la consultoría unos meses antes de la publicación del informe final de Nowlan-Heap, Matteson no recibió crédito como autor por el trabajo ). El Departamento de Defensa de los Estados Unidos (DOD) patrocinó la redacción de un libro de texto (por UAL) y un informe de evaluación (por Rand Corporation ) sobre Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad, ambos publicados en 1978. Estos documentos dieron a conocer los conceptos de RCM a un público más amplio.

La primera generación de aviones a reacción tenía una tasa de accidentes que hoy se consideraría sumamente alarmante, y tanto la Administración Federal de Aviación (FAA) como la alta dirección de las aerolíneas sintieron una fuerte presión para mejorar la situación. A principios de la década de 1960, con la aprobación de la FAA, las aerolíneas comenzaron a realizar una serie de estudios de ingeniería intensivos en aeronaves en servicio. Estos estudios demostraron que la premisa fundamental de los ingenieros de diseño y los planificadores de mantenimiento —que cada aeronave y cada uno de sus componentes principales (como sus motores) tenía una vida útil específica de servicio confiable, tras la cual debía ser reemplazada (o revisada ) para evitar fallas— era errónea en casi todos los casos específicos de un avión de pasajeros moderno y complejo.

Este fue uno de los muchos descubrimientos asombrosos que han revolucionado la disciplina de gestión de activos físicos y que han sido la base de muchos desarrollos desde la publicación de esta obra fundamental. Entre algunos de los cambios de paradigma inspirados por RCM se encuentran:

• la comprensión de que la gran mayoría de los fallos no están necesariamente vinculados a la antigüedad del activo.
• pasar de los esfuerzos por predecir la esperanza de vida a tratar de gestionar el proceso de fracaso.
• una comprensión de la diferencia entre los requisitos de los activos desde la perspectiva del usuario y la fiabilidad del diseño del activo.
• una comprensión de la importancia de gestionar los activos en función de su estado (a menudo denominado monitorización del estado, mantenimiento basado en el estado y mantenimiento predictivo).
• una comprensión de cuatro tareas básicas de mantenimiento rutinario
• vincular los niveles de riesgo tolerable con el desarrollo de estrategias de mantenimiento

Posteriormente, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) se definió en la norma SAE JA1011, Criterios de Evaluación para Procesos de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM). Esta norma establece los criterios mínimos para determinar qué procesos pueden definirse como RCM y cuáles no. Esta norma representa un hito en la continua evolución de la disciplina de la gestión de activos físicos. Antes de su desarrollo, muchos procesos se denominaban RCM, aunque no se ajustaban a las intenciones y los principios del informe original que definió públicamente el término.

El proceso RCM descrito en el informe DOD/UAL reconoció tres riesgos principales derivados de fallas en los equipos: amenazas

• a un lugar seguro,
• a las operaciones y
• al presupuesto de mantenimiento.

La gestión de riesgos de la pandemia (RCM, por sus siglas en inglés) moderna otorga una clasificación aparte a las amenazas al medio ambiente, aunque la mayoría de las formas las gestionan de la misma manera que las amenazas a la seguridad.

RCM ofrece cinco opciones principales entre las estrategias de gestión de riesgos:

• Tareas de mantenimiento predictivo,
• Tareas de mantenimiento de restauración preventiva o reemplazo preventivo,
• Tareas de mantenimiento de detectives,
• Ejecución hasta el fallo y
• Cambios puntuales en el "sistema" (cambios en el diseño del hardware, en las operaciones o en otros aspectos).

RCM también ofrece criterios específicos para seleccionar una estrategia de gestión de riesgos para un sistema que presenta un riesgo concreto en caso de fallo. Algunos son de carácter técnico (¿puede la tarea propuesta detectar la condición que necesita detectar? ¿se desgasta realmente el equipo con el uso?). Otros están orientados a objetivos (¿es razonablemente probable que la tarea propuesta y su frecuencia reduzcan el riesgo a un nivel tolerable?). Los criterios suelen presentarse en forma de diagrama de lógica de decisión, aunque esto no es inherente a la naturaleza del proceso.

Tras ser creada por la industria de la aviación comercial, la maniobra de control remoto (RCM) fue adoptada por el ejército estadounidense (a partir de mediados de la década de 1970) y por la industria nuclear comercial estadounidense (en la década de 1980).

A partir de finales de la década de 1980, una iniciativa independiente liderada por John Moubray corrigió algunos fallos iniciales del proceso y lo adaptó para su uso en la industria en general. ^{[ 2 ]} Moubray también fue responsable de popularizar el método y de introducirlo en gran parte de la comunidad industrial fuera del sector aeronáutico. En las dos décadas transcurridas desde que se publicó por primera vez este enfoque (denominado por el autor RCM2), la industria ha experimentado cambios drásticos con avances en el pensamiento lean y los métodos de eficiencia. En este contexto, surgieron numerosos métodos que reducían el rigor del enfoque RCM. El resultado fue la proliferación de métodos que se autodenominaban RCM, pero que tenían poco en común con los conceptos originales. En algunos casos, estos métodos eran engañosos e ineficientes, mientras que en otros incluso resultaban peligrosos. Dado que cada iniciativa está patrocinada por una o más consultoras deseosas de ayudar a sus clientes a utilizarla, aún existe un considerable desacuerdo sobre sus peligros (o ventajas) relativos.

La norma RCM ( SAE JA1011 , disponible en http://www.sae.org ) establece los criterios mínimos que deben cumplir los procesos para poder denominarse RCM.

Aunque se trata de una norma voluntaria, sirve de referencia para las empresas que buscan implementar la gestión del ciclo de ingresos (RCM) y les permite asegurarse de que están obteniendo un proceso, un paquete de software o un servicio que se ajusta al informe original.

El gigante noruego de la energía hidroeléctrica Statkraft introdujo el método RCM a mediados de los años 90, analizando su central hidroeléctrica Lio kraftverk.

The Walt Disney Company introdujo el RCM en sus parques en 1997, bajo la dirección de Paul Pressler y la consultora McKinsey & Company , lo que supuso el despido de un gran número de trabajadores de mantenimiento y un importante ahorro económico. Algunos atribuyeron a esta nueva cultura de mantenimiento centrada en la reducción de costes algunos de los incidentes ocurridos en Disneyland Resort en los años siguientes. ^{[ 4 ]}

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• Nowlan, F. Stanley y Howard F. Heap. Mantenimiento centrado en la fiabilidad. Informe número AD-A066579 . Departamento de Defensa de los Estados Unidos . 1978. Archivado del original el 1 de agosto de 2013.
• MSG-3: Desarrollo del mantenimiento programado del operador/fabricante (Vol. 1 – Aeronaves de ala fija y Vol. 2 – Helicópteros). Revisión 2018.1 , Airlines for America , 2018.
• SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos de mantenimiento centrados en la fiabilidad (RCM) , Sociedad de Ingenieros Automotrices , 1 de agosto de 1998
• SAE JA1012, Guía del estándar de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) , Sociedad de Ingenieros Automotrices , 1 de enero de 2002
• "MIL-P-24534A, Especificación militar: Sistema de mantenimiento planificado, desarrollo de tarjetas de requisitos de mantenimiento, páginas de índice de mantenimiento y documentación asociada" (PDF) . Comando de Sistemas Navales . 7 de mayo de 1985.
• «MIL-STD-2173, Norma militar: Requisitos de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) para aeronaves navales, sistemas de armas y equipos de apoyo (S/S By MIL-HDBK-2173)» . Departamento de Defensa de los Estados Unidos . 21 de enero de 1986. Archivado del original (PDF) el 6 de noviembre de 2013.
• "MIL-STD-3034, Norma militar: MIL-STD-3034, PRÁCTICA ESTÁNDAR DEL DEPARTAMENTO DE DEFENSA: PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA FIABILIDAD (RCM)" (PDF) . Departamento de Defensa de los Estados Unidos . 21 de enero de 2011.
• "Guía de la NASA sobre el mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) para instalaciones y equipos auxiliares" (PDF) . NASA. Febrero de 2000.
• "NAVAIR 00-25-403, Directrices para el proceso de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) de la aviación naval" (PDF) . Comando de Sistemas Aéreos Navales . 1 de julio de 2005.
• "NAVAIR S9081-AB-GIB-010, Manual de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)" . Comando de Sistemas Navales . 18 de abril de 2007. Archivado del original (PDF) el 4 de diciembre de 2013.
• "TM 5-698-2, Manual técnico: Mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM) para instalaciones de mando, control, comunicaciones, informática, inteligencia, vigilancia y reconocimiento (C4ISR)" (PDF) . Ejército de los Estados Unidos . 6 de octubre de 2006.

• Estándar para definir RCM (Parte 1), Dana Netherton, Maintenance Technology (1998)
• Estándar para definir RCM (Parte 2), Dana Netherton, Maintenance Technology (1998)
• Requisitos estándar del proceso RCM , Jesús R. Sifonte, Confiabilidad consciente (2017)
• ¿Qué hay de RCM-R®? ¿Cómo se compara con SAE JA1011? , Jesús R, Sifonte, Conscious Reliability (2017)
• Mantenimiento centrado en la confiabilidad: 9 principios de un programa moderno de mantenimiento preventivo , Erik Hupje, Reliability Academy (2020)