Mantenimiento centrado en la confiabilidad

El mantenimiento centrado en la confiabilidad ( RCM ) es un concepto de planificación del mantenimiento para garantizar que los sistemas sigan haciendo lo que sus usuarios requieren en su contexto operativo actual. ^[1] La implementación exitosa de RCM conducirá a un aumento en la rentabilidad, la confiabilidad, el tiempo de funcionamiento de la máquina y una mayor comprensión del nivel de riesgo que la organización está gestionando.

Generalmente se utiliza para lograr mejoras en campos como el establecimiento de niveles mínimos seguros de mantenimiento, cambios en los procedimientos y estrategias operativos y el establecimiento de regímenes y planes de mantenimiento de capital. La implementación exitosa de RCM conducirá a un aumento en la rentabilidad, el tiempo de funcionamiento de las máquinas y una mayor comprensión del nivel de riesgo que la organización está gestionando.

John Moubray caracterizó el RCM como un proceso para establecer los niveles mínimos seguros de mantenimiento. ^[2] Esta descripción hizo eco de las declaraciones del informe Nowlan y Heap de United Airlines.

Se define en la norma técnica SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos RCM, que establece los criterios mínimos que debe cumplir cualquier proceso antes de poder denominarse RCM. Comienza con las siete preguntas que se indican a continuación, resueltas en el orden en que aparecen:

1. ¿Qué se supone que debe hacer el artículo y cuáles son sus estándares de rendimiento asociados?

2. ¿De qué manera puede dejar de proporcionar las funciones requeridas?

3. ¿Cuáles son los eventos que causan cada falla?

4. ¿Qué sucede cuando se produce cada fallo?

5. ¿De qué manera importa cada fracaso?

6. ¿Qué tarea sistemática se puede realizar de forma proactiva para prevenir o disminuir en un grado satisfactorio las consecuencias del fallo?

7. ¿Qué se debe hacer si no se encuentra una tarea preventiva adecuada?

El mantenimiento centrado en la confiabilidad es un marco de ingeniería que permite la definición de un régimen de mantenimiento completo. Considera el mantenimiento como el medio para mantener las funciones que un usuario puede requerir de la maquinaria en un contexto operativo definido. Como disciplina, permite a las partes interesadas en la maquinaria monitorear, evaluar, predecir y, en general, comprender el funcionamiento de sus activos físicos. Esto se materializa en la parte inicial del proceso RCM, que consiste en identificar el contexto operativo de la maquinaria y redactar un análisis de modos de falla, efectos y criticidad (FMECA) . La segunda parte del análisis consiste en aplicar la "lógica RCM", que ayuda a determinar las tareas de mantenimiento adecuadas para los modos de falla identificados en el FMECA. Una vez que la lógica está completa para todos los elementos del FMECA, la lista resultante de mantenimiento se "empaqueta", de modo que las periodicidades de las tareas se racionalizan para ser invocadas en paquetes de trabajo; es importante no destruir la aplicabilidad del mantenimiento en esta fase. Por último, el RCM se mantiene activo durante toda la vida "en servicio" de la maquinaria, donde la efectividad del mantenimiento se revisa constantemente y se ajusta a la luz de la experiencia adquirida.

El RCM se puede utilizar para crear una estrategia de mantenimiento rentable que aborde las causas principales de fallas de los equipos. Es un enfoque sistemático para definir un programa de mantenimiento de rutina compuesto por tareas rentables que preservan funciones importantes.

Se identifican las funciones importantes (de un equipo) que se deben preservar mediante el mantenimiento de rutina, se determinan sus modos de falla dominantes y sus causas y se determinan las consecuencias de la falla. Se asignan niveles de criticidad a las consecuencias de la falla. Algunas funciones no son críticas y se dejan "funcionar hasta que fallen", mientras que otras funciones deben preservarse a toda costa. Se seleccionan tareas de mantenimiento que aborden las causas de falla dominantes. Este proceso aborda directamente las fallas evitables mediante mantenimiento. Las fallas causadas por eventos improbables, actos de la naturaleza no predecibles, etc., generalmente no recibirán ninguna acción siempre que su riesgo (combinación de gravedad y frecuencia) sea trivial (o al menos tolerable). Cuando el riesgo de tales fallas es muy alto, RCM alienta (y a veces obliga) al usuario a considerar cambiar algo que reducirá el riesgo a un nivel tolerable.

El resultado es un programa de mantenimiento que concentra los escasos recursos económicos en aquellos elementos que causarían más trastornos si fallaran.

RCM enfatiza el uso de técnicas de mantenimiento predictivo (PdM) además de las medidas preventivas tradicionales.

El término "mantenimiento centrado en la confiabilidad" fue creado por Tom Matteson, Stanley Nowlan y Howard Heap de United Airlines (UAL) para describir un proceso utilizado para determinar los requisitos óptimos de mantenimiento para aeronaves ^{[3] [ disputado – discutir ]} (Matteson, que había dejado United Airlines para dedicarse a la consultoría unos meses antes de la publicación del informe final de Nowlan-Heap, no recibió ningún crédito de autor por el trabajo ^{[ cita requerida ]} ). El Departamento de Defensa de los EE. UU. (DOD) patrocinó la creación de un libro de texto (por UAL) y un informe de evaluación (por Rand Corporation ) sobre mantenimiento centrado en la confiabilidad, ambos publicados en 1978. Estos acercaron los conceptos de RCM a la atención de un público más amplio.

La primera generación de aviones a reacción tuvo una tasa de accidentes que hoy se consideraría altamente alarmante, y tanto la Administración Federal de Aviación (FAA) como la alta gerencia de las aerolíneas sintieron una fuerte presión para mejorar la situación. A principios de la década de 1960, con la aprobación de la FAA, las aerolíneas comenzaron a realizar una serie de estudios de ingeniería intensivos en aeronaves en servicio. Los estudios demostraron que la suposición fundamental de los ingenieros de diseño y los planificadores de mantenimiento —que cada aeronave y cada componente principal de la misma (como sus motores) tenía una "vida útil" específica de servicio confiable, después de la cual tenía que ser reemplazada (o revisada) para evitar fallas— era errónea en casi todos los ejemplos específicos de un complejo avión de pasajeros moderno.

Este fue uno de los muchos descubrimientos sorprendentes que han revolucionado la disciplina de gestión de activos físicos y han sido la base de muchos avances desde que se publicó este trabajo seminal. Entre algunos de los cambios de paradigma inspirados por RCM se encuentran:

• La comprensión de que la gran mayoría de los fracasos no están necesariamente vinculados a la antigüedad del activo.
• Pasando de los esfuerzos por predecir la esperanza de vida a intentar gestionar el proceso de fracaso
• Una comprensión de la diferencia entre los requisitos de los activos desde la perspectiva del usuario y la confiabilidad del diseño del activo.
• una comprensión de la importancia de gestionar los activos en función de su condición (a menudo denominada supervisión de la condición, mantenimiento basado en la condición y mantenimiento predictivo)
• Una comprensión de cuatro tareas básicas de mantenimiento de rutina.
• Vincular los niveles de riesgo tolerable al desarrollo de la estrategia de mantenimiento

Más tarde, el RCM se definió en la norma SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM). Esta norma establece los criterios mínimos para definir qué se puede y qué no se puede definir como RCM. La norma es un hito en la evolución continua de la disciplina de la gestión de activos físicos. Antes del desarrollo de la norma, muchos procesos se etiquetaban como RCM a pesar de que no eran fieles a las intenciones y los principios del informe original que definía el término públicamente.

El proceso RCM descrito en el informe DOD/UAL reconoció tres riesgos principales derivados de fallas de equipos: amenazas

• A la seguridad,
• a las operaciones, y
• al presupuesto de mantenimiento.

El RCM moderno asigna a las amenazas al medio ambiente una clasificación separada, aunque la mayoría de las formas las gestionan de la misma manera que las amenazas a la seguridad.

RCM ofrece cinco opciones principales entre las estrategias de gestión de riesgos:

• Tareas de mantenimiento predictivo,
• Tareas de mantenimiento de Restauración Preventiva o Reemplazo Preventivo,
• Tareas de mantenimiento de detectives,
• Ejecutar hasta el fallo y
• Cambios únicos en el "sistema" (cambios en el diseño del hardware, en las operaciones o en otras cosas).

El RCM también ofrece criterios específicos para utilizar al seleccionar una estrategia de gestión de riesgos para un sistema que presenta un riesgo específico cuando falla. Algunos son de naturaleza técnica (¿puede la tarea propuesta detectar la condición que necesita detectar? ¿Se desgasta realmente el equipo con el uso?). Otros están orientados a objetivos (¿es razonablemente probable que la tarea propuesta y la frecuencia de las tareas reduzcan el riesgo a un nivel tolerable?). Los criterios se presentan a menudo en forma de un diagrama de lógica de decisiones, aunque esto no es intrínseco a la naturaleza del proceso.

Después de ser creado por la industria de la aviación comercial, el RCM fue adoptado por el ejército de EE. UU. (a partir de mediados de la década de 1970) y por la industria de energía nuclear comercial de EE. UU. (en la década de 1980).

A finales de los años 1980, una iniciativa independiente liderada por John Moubray corrigió algunos de los fallos iniciales del proceso y lo adaptó para su uso en la industria en general. ^[2] Moubray también fue responsable de popularizar el método y de introducirlo en gran parte de la comunidad industrial fuera de la industria de la aviación. En las dos décadas transcurridas desde que se lanzó por primera vez este enfoque (denominado por el autor RCM2), la industria ha experimentado un cambio masivo con avances en el pensamiento lean y los métodos de eficiencia. En ese momento surgieron muchos métodos que adoptaron un enfoque de reducción del rigor del enfoque RCM. El resultado fue la propagación de métodos que se autodenominaban RCM, pero que tenían poco en común con los conceptos originales. En algunos casos, eran engañosos e ineficientes, mientras que en otros casos eran incluso peligrosos. Dado que cada iniciativa está patrocinada por una o más empresas de consultoría ansiosas por ayudar a los clientes a utilizarla, todavía existe un desacuerdo considerable sobre sus peligros relativos (o méritos). ^{[ cita requerida ]}

La norma RCM (SAE JA1011, disponible en http://www.sae.org) proporciona los criterios mínimos que deben cumplir los procesos para ser denominados RCM.

Aunque es un estándar voluntario, proporciona una referencia para las empresas que buscan implementar RCM para asegurarse de que obtienen un proceso, paquete de software o servicio que esté en línea con el informe original.

La compañía Walt Disney introdujo el RCM en sus parques en 1997, liderada por Paul Pressler y la consultora McKinsey & Company , lo que le permitió despedir a un gran número de trabajadores de mantenimiento y ahorrar grandes cantidades de dinero. Algunas personas culparon a la nueva cultura de mantenimiento consciente de los costos por algunos de los incidentes en Disneyland Resort que ocurrieron en los años siguientes. ^[4]

• Mantenimiento
• Carneros

• "Nowlan, F. Stanley y Howard F. Heap. Mantenimiento centrado en la confiabilidad. Número de informe AD-A066579". Departamento de Defensa de los Estados Unidos . 1978. Archivado desde el original el 1 de agosto de 2013.
• MSG-3: Desarrollo de mantenimiento programado para operadores y fabricantes (Vol. 1 – Aeronaves de ala fija y Vol. 2 – Giroaviones). Revisión 2018.1 , Airlines for America , 2018
• SAE JA1011, Criterios de evaluación para procesos de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) , Society of Automotive Engineers , 1 de agosto de 1998
• SAE JA1012, Guía para el estándar de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) , Sociedad de Ingenieros Automotrices , 1 de enero de 2002
• "MIL-P-24534A, Especificación militar: Sistema de mantenimiento planificado, desarrollo de tarjetas de requisitos de mantenimiento, páginas de índice de mantenimiento y documentación asociada" (PDF) . Comando de sistemas navales . 7 de mayo de 1985.
• "MIL-STD-2173, Norma militar: Requisitos de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para aeronaves navales, sistemas de armas y equipos de apoyo (S/S según MIL-HDBK-2173)". Departamento de Defensa de los Estados Unidos . 21 de enero de 1986. Archivado desde el original (PDF) el 6 de noviembre de 2013.
• "MIL-STD-3034, Norma militar: MIL-STD-3034, PRÁCTICA ESTÁNDAR DEL DEPARTAMENTO DE DEFENSA: PROCESO DE MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD (RCM)" (PDF) . Departamento de Defensa de los Estados Unidos . 21 de enero de 2011.
• "Guía de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) de la NASA para instalaciones y equipos colaterales" (PDF) . NASA. Febrero de 2000.
• "NAVAIR 00-25-403, Directrices para el proceso de mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) de la aviación naval" (PDF) . Comando de sistemas aéreos navales . 1 de julio de 2005.
• "NAVAIR S9081-AB-GIB-010, Manual de mantenimiento centrado en la fiabilidad (RCM)". Comando de sistemas navales . 18 de abril de 2007. Archivado desde el original (PDF) el 4 de diciembre de 2013.
• "TM 5-698-2, Manual técnico: Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM) para instalaciones de comando, control, comunicaciones, informática, inteligencia, vigilancia y reconocimiento (C4ISR)" (PDF) . Ejército de los Estados Unidos . 6 de octubre de 2006.

• [1] Norma para definir RCM (Parte 1), Dana Netherton, Maintenance Technology (1998)
• [2] Norma para definir RCM (parte 2), Dana Netherton, Maintenance Technology (1998)
• [3] Requisitos Estándar del Proceso RCM , Jesús R, Sifonte, Conscious Reliability (2017)
• [4] ¿Qué pasa con RCM-R®? ¿Cómo se compara con SAE JA1011? , Jesús R, Sifonte, Conscious Reliability (2017)
• [5] Mantenimiento centrado en la confiabilidad: 9 principios de un programa de mantenimiento preventivo moderno , Erik Hupje, Reliability Academy (2020)