Filtro neumático

Un filtro neumático es un dispositivo que elimina los contaminantes de una corriente de aire comprimido . Esto se puede lograr utilizando diversas técnicas y herramientas, como una membrana que solo permite el paso del aire, o un tipo de "medio filtrante" que atrapa las partículas pero permite el paso del aire hacia un tubo Venturi .

Actualmente es común emplear varias etapas de filtración en un formato de filtro-regulador-lubricador, generalmente con las distintas carcasas de filtro conectadas. Las aplicaciones de filtración de aire son diversas e incluyen sectores de usuarios finales como entornos de salas blancas , ^{[ 1 ]} instrumentación biomédica y analítica, procesamiento de alimentos, sector marítimo y aeronáutico, agricultura, fabricación, envasado de alimentos y bebidas, y muchos otros usos.

Los filtros neumáticos comerciales típicos eliminan partículas de hasta 5 micrómetros del aire. Estos filtros protegen los dispositivos neumáticos de los daños que podrían causar estos contaminantes. Dichos contaminantes incluyen partículas de lubricante expulsadas por el compresor, partículas de suciedad, pequeñas gotas de agua o aerosoles.

Los filtros secundarios se utilizan en diversas aplicaciones y pueden eliminar partículas de hasta 50 nanómetros. Estos filtros eliminan humos, olores, vapor, neblina, humedad, aceite y partículas diminutas del flujo de aire.

Además, se pueden utilizar secadores de aire de membrana especiales para el punto de uso, que reducen el punto de rocío al eliminar selectivamente el vapor de agua del flujo de aire comprimido a medida que este pasa por los huecos internos de un haz de fibras de membrana estrechas y con un recubrimiento delgado. Posteriormente, se debe purgar una pequeña cantidad de aire alrededor del haz de fibras huecas que transporta el aire comprimido. Este aire de purga se expande (hasta alcanzar la presión atmosférica) y se libera a la atmósfera. El aire de purga, más seco, que circula por el exterior del haz de fibras huecas, crea un gradiente de presión de vapor entre el aire comprimido húmedo del interior de las fibras y el aire de purga, más seco, del exterior del haz. Esto permite suministrar aire más limpio y seco antes de que el aire comprimido se envíe a cualquier equipo sensible a la humedad.

Sin embargo, los secadores de aire de membrana pueden dañarse fácilmente con el contacto con gotas de líquido (agua o aceite), por lo que deben protegerse con un filtro de aire coalescente (nano) de alta eficiencia , ubicado inmediatamente antes (o integrado) en la carcasa del secador. Los secadores de membrana se utilizan principalmente con equipos especialmente sensibles al vapor de agua, como cabinas de pintura, equipos de mezcla de dos componentes (selladores de poliuretano), dispensadores de poliuretano, aplicadores de PUR (equipos de canteado), maquinaria de corte por láser, máquinas de medición por coordenadas (CMM), impresoras de inyección de tinta industriales o incluso para uso en laboratorio.