Liga primavera

Los resortes de compresión son un tipo de resorte helicoidal que ejerce fuerzas radiales hacia afuera, alejándose del centro. Suelen estar hechos de un alambre de acero grueso con grandes espiras; los resortes de compresión deben ser capaces de soportar cargas muy grandes y, al mismo tiempo, volver a su posición extendida natural. Los resortes de compresión ^{[ 1 ]} almacenan energía potencial cuando se comprimen (la longitud del resorte disminuye) y ejercen energía cinética cuando se liberan. Los resortes de compresión utilizan este principio para resistir fuerzas externas. Se pueden colocar dentro de un objeto circular para mantener su forma. Esto es similar a apretar una pelota de goma ; la pelota se contraerá al apretarla, pero volverá a su estado natural una vez que se libere la presión externa.

Los resortes de extensión se encuentran en el extremo opuesto del espectro de resortes. Si bien también son un tipo de resorte helicoidal, los resortes de extensión ejercen fuerzas radiales hacia adentro que se mueven hacia el centro. Los resortes de extensión ^{[ 2 ]} almacenan energía potencial en su forma extendida y tienden a contraerse. Un alambre más delgado y un mayor número de espiras permiten que los resortes de extensión se contraigan rápidamente, lo cual es esencial al trabajar con fluidos y gases a presión. Los resortes de extensión actúan contra las fuerzas provenientes del centro, por lo que pueden colocarse en el exterior de un objeto circular para mantener su forma circular. Funcionan de manera similar a una pulsera , que se extiende para ajustarse a la mano y luego recupera su forma en la muñeca. Los resortes de extensión son más comunes que los de compresión porque utilizan menos material (circunferencia más pequeña y alambre más delgado) y responden a los cambios de manera más rápida y eficiente.

La producción de resortes de acero para ligas consta de cuatro etapas principales. La primera consiste en cortar y enrollar bobinas de alambre de acero para obtener resortes helicoidales convencionales. La resistencia del resorte es proporcional al grosor del alambre. Los resortes de compresión se enrollan con las espiras más separadas, mientras que los resortes de extensión no tienen espacio entre ellas.

El segundo paso consiste en unir cada extremo del resorte para formar la forma circular característica del resorte de liga. Esto se puede lograr de varias maneras diferentes:

• Entrelazando los bucles en ambos extremos del resorte.
• Utilizar un conector corto con un gancho en un extremo y un lazo en el otro para unir los lazos.
• Consiste en reducir el diámetro de un extremo del muelle para que encaje en el otro (articulación de la punta). Este es el método más común. Es fundamental enrollar el muelle en sentido inverso para evitar la torsión, que podría deformarlo.

La tercera etapa es el tratamiento térmico , que evita que el resorte se vuelva demasiado quebradizo para funcionar correctamente. El tratamiento térmico consiste en colocar el resorte en un horno a alta temperatura durante un tiempo predeterminado y luego dejarlo enfriar lentamente.

La cuarta etapa consiste en dar los toques finales al muelle, lo que puede incluir el rectificado (aplanar los extremos del muelle), el granallado (proyectar pequeñas bolas de acero sobre el muelle para endurecer aún más el alambre), el ajuste (fijar permanentemente la longitud y el paso del muelle), el recubrimiento ( galvanoplastia o aplicación de pintura o caucho a la superficie para evitar la corrosión) y el embalaje.

El alambre de acero al carbono ^{[ 3 ]} se usa típicamente para resortes de liga debido a su precio asequible y usabilidad, en comparación con el acero inoxidable. Los resortes de acero al carbono ^{[ 3 ]} tienden a tener resistencias a la fluencia muy altas y pueden volver a su forma original cuando se deforman temporalmente. El contenido de carbono en los alambres de acero al carbono varía de 0,50 a 0,95 por ciento. Esta cantidad relativamente pequeña de carbono es suficiente para mejorar la tenacidad del resorte. La proximidad al aceite y a los motores de alta presión hace que los resortes de liga tratados térmicamente sean esenciales para soportar temperaturas superiores a 100  °C (212  °F). Sin embargo, el acero al carbono no es adecuado para entornos altamente corrosivos; el acero inoxidable sería una opción más viable. El acero inoxidable se diferencia del acero al carbono en la cantidad de cromo presente; el acero inoxidable tiene entre 10,5 % y 11 % de cromo en masa, mientras que el acero al carbono tiene alrededor del 1 %.