Extrusión

La extrusión en caliente es un proceso de trabajo en caliente , lo que significa que se realiza por encima de la temperatura de recristalización del material para evitar el endurecimiento por deformación y facilitar su empuje a través de la matriz. La mayoría de las extrusiones en caliente se realizan en prensas hidráulicas horizontales con capacidades que van desde 230 a 11 000 toneladas métricas (250 a 12 130 toneladas cortas) . Las presiones oscilan entre 30 y 700 MPa (4400 a 101 500 psi) , por lo que se requiere lubricación, que puede ser aceite o grafito para extrusiones a bajas temperaturas, o polvo de vidrio para extrusiones a altas temperaturas. La principal desventaja de este proceso es su coste de maquinaria y mantenimiento. ^{[ 1 ]}  

El proceso de extrusión suele ser económico cuando se producen entre varios kilogramos (libras) y muchas toneladas, dependiendo del material que se extruya. Existe un punto de inflexión en el que el conformado por laminación se vuelve más económico. Por ejemplo, algunos aceros resultan más económicos de laminar si se producen más de 20 000  kg (50 000  lb). ^{[ 3 ]}

• Matriz de extrusión en caliente de aluminio
• 
  Parte frontal de un troquel de cuatro familias. El troquel tiene un diámetro de 228 mm (9,0 pulgadas) .  
• 
  Primer plano de la forma cortada en el troquel. Las paredes están desmoldadas y el grosor de la pared posterior varía.
• 
  Parte posterior de la matriz. El espesor de la pared de la extrusión es de 3 mm (0,12 pulgadas) .  

La extrusión en frío se realiza a temperatura ambiente o cerca de ella. Las ventajas de este método frente a la extrusión en caliente son la ausencia de oxidación, una mayor resistencia gracias al trabajo en frío , tolerancias más ajustadas, un mejor acabado superficial y velocidades de extrusión más rápidas si el material está sujeto a acortamiento en caliente . ^{[ 1 ]}

Entre los materiales que se suelen extruir en frío se incluyen: plomo , estaño , aluminio , cobre , circonio , titanio , molibdeno , berilio , vanadio , niobio y acero .

Algunos ejemplos de productos fabricados mediante este proceso son: tubos plegables, carcasas de extintores , cilindros amortiguadores y piezas en bruto para engranajes .

En marzo de 1956, se presentó una patente estadounidense para un "proceso de extrusión en caliente de metal". La patente US3156043 A describe que se pueden lograr varias ventajas importantes con la extrusión en caliente de metales y aleaciones ferrosas y no ferrosas si se modifican las propiedades físicas de un lingote a extruir en respuesta a fuerzas físicas, calentándolo a una temperatura inferior al punto de fusión crítico. ^{[ 6 ]} La extrusión en caliente se realiza por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de la temperatura de recristalización del material; las temperaturas oscilan entre 800 y 1800  °F (424 y 975  °C). Generalmente se utiliza para lograr el equilibrio adecuado entre las fuerzas requeridas, la ductilidad y las propiedades finales de extrusión. ^{[ 7 ]}

La extrusión por fricción se inventó en el Instituto de Soldadura del Reino Unido y se patentó en 1991. Originalmente, se concibió principalmente como un método para la producción de microestructuras homogéneas y distribuciones de partículas en materiales compuestos de matriz metálica. ^{[ 8 ]} La extrusión por fricción se diferencia de la extrusión convencional en que la carga (lingote u otro precursor) gira con respecto a la matriz de extrusión. Se aplica una fuerza de extrusión para empujar la carga contra la matriz. En la práctica, tanto la matriz como la carga pueden girar o girar en sentido contrario. El movimiento rotatorio relativo entre la carga y la matriz tiene varios efectos significativos en el proceso. En primer lugar, el movimiento relativo en el plano de rotación produce grandes esfuerzos cortantes y, por lo tanto, deformación plástica en la capa de carga en contacto con la matriz y cerca de ella. Esta deformación plástica se disipa mediante procesos de recuperación y recristalización, lo que produce un calentamiento sustancial de la carga deformable. Debido a este calentamiento por deformación, la extrusión por fricción generalmente no requiere el precalentamiento de la carga mediante medios auxiliares, lo que potencialmente resulta en un proceso más eficiente energéticamente. En segundo lugar, el nivel sustancial de deformación plástica en la región de movimiento rotatorio relativo puede promover la soldadura en estado sólido de polvos u otros precursores finamente divididos, como escamas y virutas, consolidando eficazmente la carga (consolidación por fricción) antes de la extrusión. ^{[ 9 ]}

La microextrusión es un proceso de extrusión de microformado que se realiza en el rango submilimétrico. Al igual que en la extrusión, el metal se empuja a través de un orificio de matriz, pero la sección transversal del producto resultante puede caber en un  cuadrado de 1 mm. Se han desarrollado varios procesos de microextrusión desde que se concibió el microformado en 1990. ^{[ 10 ] [ 11 ] [ 12 ]} La microextrusión hacia adelante (el pistón y la pieza se mueven en la misma dirección) y hacia atrás (el pistón y la pieza se mueven en direcciones opuestas) se introdujo inicialmente, desarrollándose posteriormente los métodos de extrusión de varilla hacia adelante y copa hacia atrás, así como los de doble copa. ^{[ 11 ] [ 13 ]} Independientemente del método, uno de los mayores desafíos para crear una máquina de microextrusión exitosa es la fabricación de la matriz y el pistón. "El pequeño tamaño de la matriz y el pistón, junto con el estricto requisito de precisión, requiere procesos de fabricación adecuados". ^{[ 11 ]} Además, como señalaron Fu y Chan en una revisión de tecnología de vanguardia de 2013, aún deben resolverse varios problemas antes de que la microextrusión y otras tecnologías de microconformado puedan implementarse de manera más generalizada, incluyendo la carga de deformación y los defectos , la estabilidad del sistema de conformado, las propiedades mecánicas y otros efectos relacionados con el tamaño en la estructura y los límites de los cristalitos (granos). ^{[ 11 ] [ 12 ]}

Existen varios métodos para formar cavidades internas huecas en extrusiones. Una forma consiste en utilizar un tocho hueco y luego un mandril fijo o flotante . Un mandril fijo, también conocido como de tipo alemán, está integrado en el bloque auxiliar y el vástago. Un mandril flotante, también conocido como de tipo francés, flota en ranuras del bloque auxiliar y se alinea en la matriz durante la extrusión. Si se utiliza un tocho sólido como material de alimentación, primero debe ser perforado por el mandril antes de extruirlo a través de la matriz. Se utiliza una prensa especial para controlar el mandril independientemente del pistón. ^{[ 1 ]} El tocho sólido también puede utilizarse con una matriz de araña, una matriz de ojo de buey o una matriz de puente. Todos estos tipos de matrices incorporan el mandril y tienen "patas" que lo mantienen en su lugar. Durante la extrusión, el metal se divide, fluye alrededor de las patas y luego se fusiona, dejando líneas de soldadura en el producto final. ^{[ 14 ]}

La extrusión directa, también conocida como extrusión hacia adelante, es el proceso de extrusión más común. Consiste en colocar el lingote en un contenedor de paredes gruesas. El lingote se empuja a través de la matriz mediante un pistón o un tornillo. Entre el pistón y el lingote se coloca un bloque de separación reutilizable para mantenerlos separados. La principal desventaja de este proceso es que la fuerza necesaria para extruir el lingote es mayor que la requerida en la extrusión indirecta debido a las fuerzas de fricción que se generan al tener que recorrer el lingote toda la longitud del contenedor. Por ello, la mayor fuerza se requiere al inicio del proceso y disminuye gradualmente a medida que se consume el lingote. En el extremo del lingote, la fuerza aumenta considerablemente porque el lingote es delgado y el material debe fluir radialmente para salir de la matriz. Por esta razón, el extremo del lingote (denominado extremo de tope) no se utiliza. ^{[ 15 ]}

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión hacia atrás, el tocho y el contenedor se mueven juntos mientras la matriz permanece fija. La matriz se mantiene en su lugar mediante un vástago que debe ser más largo que la longitud del contenedor. La longitud máxima de la extrusión viene determinada en última instancia por la resistencia de la columna del vástago. Dado que el tocho se mueve con el contenedor, se eliminan las fuerzas de fricción. Esto conlleva las siguientes ventajas: ^{[ 16 ]}

• Una reducción de la fricción del 25 al 30%, lo que permite extruir piezas más grandes, aumentar la velocidad y mejorar la capacidad de extruir secciones transversales más pequeñas.
• Hay una menor tendencia a que las extrusiones se agrieten porque no se genera calor por fricción.
• El revestimiento del contenedor durará más debido a un menor desgaste.
• El material se utiliza de forma más uniforme, por lo que es menos probable que se produzcan defectos de extrusión y zonas periféricas de grano grueso.

Las desventajas son: ^{[ 16 ]}

• Las impurezas y los defectos en la superficie del lingote afectan la superficie de la extrusión. Estos defectos arruinan la pieza si necesita ser anodizada o si la estética es importante. Para evitar esto, los lingotes pueden cepillarse con alambre, mecanizarse o limpiarse químicamente antes de su uso.
• Este proceso no es tan versátil como la extrusión directa, ya que el área de la sección transversal está limitada por el tamaño máximo del vástago.

En el proceso de extrusión hidrostática, el tocho está completamente rodeado por un líquido a presión, excepto donde entra en contacto con la matriz. Este proceso puede realizarse en caliente, templado o frío; sin embargo, la temperatura está limitada por la estabilidad del fluido utilizado. El proceso debe llevarse a cabo en un cilindro sellado para contener el medio hidrostático. El fluido puede presurizarse de dos maneras: ^{[ 16 ]}

• Extrusión a velocidad constante : Se utiliza un émbolo o pistón para presurizar el fluido dentro del recipiente.
• Extrusión a presión constante : Se utiliza una bomba, posiblemente con un intensificador de presión , para presurizar el fluido, que luego se bombea al contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen: ^{[ 16 ]}

• La ausencia de fricción entre el contenedor y el lingote reduce la fuerza necesaria. Esto permite, en definitiva, mayores velocidades, mayores índices de reducción y menores temperaturas del lingote.
• Por lo general, la ductilidad del material aumenta cuando se aplican altas presiones.
• Un flujo uniforme de material
• Se pueden extruir grandes lingotes y grandes secciones transversales.
• No quedan residuos de lingotes en las paredes del contenedor.

Las desventajas son: ^{[ 16 ]}

• Los lingotes deben prepararse ahusando un extremo para que coincida con el ángulo de entrada de la matriz. Esto es necesario para formar un sello al inicio del ciclo. Generalmente, es preciso mecanizar todo el lingote para eliminar cualquier defecto superficial.
• Contener el fluido a altas presiones puede resultar difícil.
• Al final de la extrusión, debe dejarse un remanente del lingote o un tapón de un material más resistente para evitar una liberación repentina del fluido de extrusión.

La mayoría de las prensas de extrusión directa o indirecta modernas funcionan con sistema hidráulico, aunque todavía se utilizan algunas prensas mecánicas pequeñas. De las prensas hidráulicas, existen dos tipos: las de accionamiento directo por aceite y las de accionamiento por agua con acumulador.

Las prensas de aceite de accionamiento directo son las más comunes debido a su fiabilidad y robustez. Pueden generar más de 35 MPa (5000 psi) y proporcionan una presión constante en toda la pieza. Su desventaja radica en su lentitud, con velocidades de entre 50 y 200  mm/s (2–8 ips). ^{[ 17 ]}

Las prensas hidráulicas con acumulador son más caras y grandes que las prensas de aceite de accionamiento directo, y pierden alrededor del 10 % de su presión durante la carrera, pero son mucho más rápidas, hasta 380  mm/s (15 ips). Por ello, se utilizan en la extrusión de acero. También se emplean en materiales que deben calentarse a temperaturas muy elevadas por motivos de seguridad. ^{[ 17 ]}

Las prensas de extrusión hidrostáticas suelen utilizar aceite de ricino a presiones de hasta 1400 MPa (200 ksi). El aceite de ricino se utiliza por su buena lubricidad y sus propiedades a alta presión. ^{[ 18 ]}

El diseño de un perfil de extrusión influye considerablemente en la facilidad con la que se puede extruir. El tamaño máximo de una extrusión se determina encontrando el círculo más pequeño que se ajuste a la sección transversal; este se denomina círculo circunscrito . Este diámetro, a su vez, controla el tamaño de la matriz necesaria, lo que en última instancia determina si la pieza cabe en una prensa determinada. Por ejemplo, una prensa de mayor tamaño puede manejar círculos circunscritos de 60 cm (24 pulgadas) de diámetro para aluminio y de 55 cm (22 pulgadas) para acero y titanio. ^{[ 1 ]}    

La complejidad de un perfil extruido se puede cuantificar aproximadamente calculando el factor de forma , que es la cantidad de área superficial generada por unidad de masa de extrusión. Esto afecta tanto al costo de las herramientas como a la tasa de producción. ^{[ 19 ]}

Las secciones más gruesas generalmente requieren un tamaño de sección mayor. Para que el material fluya correctamente, las patas no deben ser más de diez veces más largas que su espesor. Si la sección transversal es asimétrica, las secciones adyacentes deben tener un tamaño lo más similar posible. Deben evitarse las esquinas afiladas; para el aluminio y el magnesio, el radio mínimo debe ser de 0,4  mm (1/64 pulg  .) y para el acero, las esquinas deben ser de 0,75 mm (0,030 pulg.) y los filetes deben ser de 3 mm (0,12 pulg.) . La siguiente tabla enumera la sección transversal y el espesor mínimos para varios materiales. ^{[ 1 ]}    

Existen directrices para el diseño orientado a la fabricación , es decir, diseños que se pueden fabricar de forma fácil y económica. Estas directrices son un conjunto de reglas para el diseñador de un producto, con el fin de facilitar el proceso de fabricación, reducir costes y tiempo. Por ejemplo, si se va a perforar un agujero , si el diseñador especifica un tamaño estándar, se reduce el coste, ya que las brocas de tamaños poco comunes no están fácilmente disponibles y deben fabricarse a medida. ^{[ 20 ] [ 21 ]}

Otras consideraciones de diseño para el troquel incluyen minimizar las formas huecas, ya que requieren múltiples troqueles, lo que aumenta la complejidad y el costo de producción. Las piezas diseñadas se extruyen más fácilmente si son simétricas, porque la presión aplicada sobre el troquel se equilibra y reduce el riesgo de dañarlo y dejar marcas de fabricación en las piezas extruidas.

Las ranuras y nervaduras aumentan la integridad estructural de los perfiles extruidos para obtener resultados más consistentes. ^{[ 22 ]} Reducen las imperfecciones visuales comunes en las piezas. Las imperfecciones que pueden afectar a las piezas son la deformación, la torsión y las estrías. Con las ranuras y nervaduras, se crea más material para emular un material más grueso, reduciendo así las posibilidades de deformación y facilitando el proceso de enderezamiento. Los detalles decorativos en las superficies, como ondas o triangulación a lo largo de la extrusión, reducen la visibilidad de las estrías, disminuyendo la cantidad de trabajo en el ajuste fino de las matrices después del diseño durante las pruebas de extrusión. ^{[ 23 ]}

Entre los metales que se extruyen comúnmente se incluyen: ^{[ 24 ]}

• El aluminio es el material que se extruye con mayor frecuencia. Puede extruirse en caliente o en frío. En la extrusión en caliente, se calienta a una temperatura de entre 300 y 600 °C (575 y 1100 °F ). Algunos ejemplos de productos son los perfiles para rieles, bastidores, raíles, montantes y disipadores de calor .
• El latón se utiliza para extruir varillas resistentes a la corrosión, piezas de automóviles, accesorios para tuberías y piezas de ingeniería.
• Tuberías, alambres, varillas, barras, tubos y electrodos de soldadura de cobre (de 600 a 1000 
• Tuberías, alambres, tubos y revestimientos de cables de plomo y estaño (máximo 300 °C). El plomo fundido también puede utilizarse en lugar de lingotes en prensas de extrusión vertical.
• Magnesio (575 a 1100 °F (300 a 600 °C)) para piezas de aeronaves y componentes de la industria nuclear. El magnesio es casi tan extrusible como el aluminio.
• Varillas, barras, tubos, componentes de ferretería, accesorios y pasamanos de zinc (de 400 a 650 °F (de 200 a 350 
• Varillas y rieles de acero (de 1825 a 2375 °F (de 1000 a 1300 °C)). Generalmentese extruye acero al carbono simple , pero también se puede extruir acero aleado y acero inoxidable .
• Componentes aeronáuticos de titanio (de 600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F )), incluidos los rieles de los asientos, los anillos del motor y otras piezas estructurales.

Las aleaciones de magnesio y aluminio suelen tener un acabado superficial RMS de 0,75 μm (30 μin) o mejor. El titanio y el acero pueden alcanzar un RMS de 3 micrómetros (120 μin) . ^{[ 1 ]}   

En 1950, Ugine Séjournet, de Francia , inventó un proceso que utiliza vidrio como lubricante para la extrusión de acero. ^{[ 25 ]} El proceso Ugine-Sejournet, o Sejournet, se utiliza ahora para otros materiales que tienen temperaturas de fusión más altas que el acero o que requieren un rango estrecho de temperaturas para la extrusión, como la aleación de platino-iridio utilizada para fabricar patrones de masa de kilogramo . ^{[ 26 ]} El proceso comienza calentando los materiales a la temperatura de extrusión y luego laminándolos en polvo de vidrio. El vidrio se funde y forma una película delgada, de 20 a 30 mils (0,5 a 0,75  mm), para separarlo de las paredes de la cámara y permitir que actúe como lubricante. Un anillo grueso de vidrio sólido de 0,25 a 0,75 in (6 a 18  mm) de espesor se coloca en la cámara sobre la matriz para lubricar la extrusión a medida que se fuerza a través de la matriz. Una segunda ventaja de este anillo de vidrio es su capacidad para aislar el calor del lingote de la matriz. La extrusión tendrá una capa de vidrio de 1 milésima de pulgada de espesor, que se puede retirar fácilmente una vez que se enfría. ^{[ 7 ]}

Otro avance en lubricación es el uso de recubrimientos de fosfato. Mediante este proceso, junto con la lubricación con vidrio, se puede extruir acero en frío. El recubrimiento de fosfato absorbe el vidrio líquido para ofrecer propiedades lubricantes aún mejores. ^{[ 7 ]}

La extrusión de plásticos suele utilizar virutas o gránulos de plástico, que normalmente se secan en una tolva para eliminar la humedad antes de introducirlos en el tornillo de alimentación. La resina polimérica se calienta hasta fundirse mediante una combinación de elementos calefactores y el calentamiento por cizallamiento del tornillo de extrusión. El tornillo, o los tornillos como en el caso de la extrusión de doble tornillo, fuerzan la resina a través de una matriz, dándole la forma deseada. El extruido se enfría y solidifica al pasar por la matriz o el depósito de agua. Un sistema de tracción tipo oruga (conocido como "tirador" en EE. UU.) se utiliza para proporcionar tensión en la línea de extrusión, lo cual es esencial para la calidad general del extruido. Las peletizadoras también pueden generar esta tensión al tirar de los filamentos extruidos para su corte. El sistema de tracción tipo oruga debe proporcionar una tracción constante; de ​​lo contrario, se producirán variaciones en la longitud de corte o deformaciones en el producto. En algunos casos (como en el de los tubos reforzados con fibra), el extruido se tira a través de una matriz muy larga, en un proceso denominado "pultrusión". La configuración de los tornillos internos es un factor determinante según la aplicación. Se utilizan elementos de mezcla o de transporte en diversas configuraciones. La extrusión es común en la aplicación de adición de colorante al plástico fundido, lo que permite obtener colores personalizados.

Existen diversos tipos de extrusión de plástico, cada uno con sus ventajas específicas. La coextrusión permite la fabricación de piezas multicapa con propiedades mejoradas, como una mayor resistencia química o a los rayos UV. La extrusión de espuma crea una estructura de espuma ligera mediante la inyección de gas en el material de extrusión fundido. La peletización subacuática permite fundir los plásticos para formar gránulos, ideales para ciertas aplicaciones de moldeo de plástico. ^{[ 27 ]}

La extrusión es también un proceso utilizado en las impresoras 3D de deposición de filamento fundido , en el que el extrusor suele estar compuesto por un motorreductor que empuja el filamento de plástico a través de una boquilla.

Las aplicaciones de la extrusión de plástico incluyen: tuberías, marcos, contenedores de almacenamiento, molduras decorativas, conductos de cables y componentes de vehículos. ^{[ 28 ]}

La extrusión de caucho es un método utilizado para fabricar artículos de caucho. En este proceso, el caucho, ya sea sintético o natural, que aún no se ha endurecido, se introduce en una máquina llamada extrusora. Esta máquina cuenta con un molde con la forma deseada y un sistema de transporte presurizado. El caucho se calienta y se ablanda dentro de la extrusora, lo que le permite doblarse. Posteriormente, se empuja a través del molde, que le da su forma final.

La extrusora consta de dos partes principales: un tornillo que desplaza el caucho a lo largo de la cinta transportadora mientras se le añaden otros materiales, y un molde donde se comprime el caucho blando. Una vez que el caucho adquiere su forma en el molde, se vulcaniza para endurecerlo y convertirlo en un producto utilizable.

Este método es eficaz para piezas de caucho grandes, largas y de forma uniforme, y los troqueles utilizados en este proceso son económicos. Se utiliza a menudo para fabricar elementos como juntas o mangueras de caucho. ^{[ 29 ] [ 30 ] [ 31 ]} Los polímeros se utilizan en la producción de tubos, tuberías, varillas, rieles, juntas y láminas o películas de plástico.

La cerámica también puede moldearse mediante extrusión. La extrusión de terracota se utiliza para producir tuberías y tubos. Muchos ladrillos modernos también se fabrican mediante un proceso de extrusión, al igual que las tejas para techos o paredes. ^{[ 32 ]} Después del proceso de extrusión, las piezas se cuecen en un horno, seguido del esmaltado, la coloración y la aplicación de recubrimientos protectores. ^{[ 33 ]}

Con el advenimiento de la fabricación industrial, la extrusión encontró aplicación en el procesamiento de alimentos instantáneos y snacks, junto con sus usos ya conocidos en la fabricación de plásticos y metales. El papel principal de la extrusión se desarrolló originalmente para transportar y dar forma a formas fluidas de materias primas procesadas. En la actualidad, las tecnologías y capacidades de cocción por extrusión se han desarrollado en funciones de procesamiento sofisticadas que incluyen mezcla, transporte, cizallamiento, separación, calentamiento, enfriamiento, moldeado, coextrusión, ventilación de volátiles y humedad, encapsulación, generación de sabor y esterilización. ^{[ 34 ]} Productos como ciertas pastas , muchos cereales para el desayuno , masa para galletas prefabricada , algunas papas fritas , ciertos alimentos para bebés , alimentos secos o semihúmedos para mascotas y snacks listos para comer se fabrican principalmente por extrusión. También se utiliza para producir almidón modificado y para peletizar alimento para animales .

Generalmente, la extrusión a alta temperatura se utiliza para la fabricación de aperitivos listos para consumir, mientras que la extrusión en frío se emplea para la elaboración de pasta y productos similares destinados a su posterior cocción y consumo. Los productos procesados ​​presentan un bajo contenido de humedad y, por lo tanto, una vida útil considerablemente mayor, además de ofrecer variedad y comodidad a los consumidores.

En el proceso de extrusión, las materias primas se muelen primero hasta obtener el tamaño de partícula adecuado. La mezcla seca se pasa por un preacondicionador, donde se pueden añadir otros ingredientes, y se inyecta vapor para iniciar el proceso de cocción. A continuación, la mezcla preacondicionada pasa por una extrusora, donde se fuerza a través de una boquilla y se corta a la longitud deseada. El proceso de cocción tiene lugar dentro de la extrusora, donde el producto genera su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20  bar). Los principales parámetros independientes durante la cocción por extrusión son la velocidad de alimentación, el tamaño de partícula de la materia prima, la temperatura del cilindro, la velocidad del tornillo y el contenido de humedad. El proceso de extrusión puede inducir tanto la desnaturalización de proteínas como la gelatinización del almidón , dependiendo de los insumos y parámetros. En ocasiones, se utiliza un catalizador, por ejemplo, en la producción de proteínas vegetales texturizadas (PVT).

Para su uso en productos farmacéuticos, la extrusión a través de filtros poliméricos nanoporosos se utiliza para producir suspensiones de vesículas lipídicas (liposomas o transferosomas) con un tamaño específico y una distribución de tamaño estrecha . Por ejemplo, el fármaco anticancerígeno doxorrubicina en un sistema de administración liposomal se formula mediante extrusión. La extrusión por fusión en caliente también se utiliza en el procesamiento de dosis orales sólidas farmacéuticas para permitir la administración de fármacos con baja solubilidad y biodisponibilidad. Se ha demostrado que la extrusión por fusión en caliente dispersa molecularmente fármacos poco solubles en un soporte polimérico, aumentando las tasas de disolución y la biodisponibilidad. El proceso implica la aplicación de calor, presión y agitación para mezclar los materiales y extruirlos a través de una boquilla. Las extrusoras de doble husillo de alto cizallamiento mezclan los materiales y, simultáneamente, rompen las partículas. La partícula resultante se puede mezclar con agentes de compresión y comprimir en comprimidos o encapsular en cápsulas monodosis. ^{[ 35 ]}

La tecnología de producción de briquetas de combustible por extrusión consiste en extruir residuos (paja, cáscaras de girasol, trigo sarraceno, etc.) o residuos de madera finamente triturados (serrín) a alta presión y calentarlos entre 160 y 350 °C. Las briquetas  resultantes no contienen aglutinantes, sino uno natural: la lignina presente en las células de los residuos vegetales. La temperatura durante la compresión provoca la fusión de la superficie de las briquetas, lo que las hace más sólidas, algo importante para su transporte.

La mayoría de los materiales sintéticos en textiles se fabrican únicamente mediante extrusión. En la extrusión se utilizan sustancias formadoras de fibras para formar diversos filamentos sintéticos. Los materiales fundidos se hacen pasar a través de una hilera que ayuda a formar las fibras. ^{[ 36 ] [ 37 ]}

• Backus, Robert G.; Boshold, RF; Johannisson, Thomas G.; Noble, Paul D.; Pfeffer, Jerome B.; Schiebold, Ted A.; Spearman, JE (1998) [1984]. "Dibujo, extrusión y recalcado". En Wick, Charles; Benedict, John T.; Veilleux, Raymond F. (eds.). Manual del ingeniero de herramientas y fabricación . Vol.  2 (4.ª  ed.). SME . ISBN 0-87263-135-4.
• Oberg, Erik; Jones, Franklin D.; Horton, Holbrook L.; Ryffel, Henry H. (2000), Manual de maquinaria (26.ª  ed.), Nueva York: Industrial Press, ISBN 0-8311-2635-3.