Masterización directa de metal

La masterización directa de metal (DMM, por sus siglas en inglés) es una técnica de masterización de discos de audio analógicos desarrollada conjuntamente por dos empresas alemanas, Telefunken-Decca ( Teldec ) y Georg Neumann GmbH, hacia finales del siglo XX, tras haber visto la misma tecnología utilizada por RCA Princeton Labs para sus videodiscos SelectaVision a finales de la década de 1970.

Los discos fabricados con esta tecnología suelen estar marcados con el logotipo "DMM" en la funda exterior . Muchas ediciones actuales de alta calidad, así como los LP de producción estándar de la década de 1990, solo indican su uso mediante la inscripción "DMM" en la zona del surco final del disco.

Neumann fue responsable de la fabricación del equipo de corte DMM propiamente dicho, como parte de su serie de tornos VMS80 .

Las ventajas del DMM (material de superficie dura) sobre el corte de laca de acetato (material de superficie blanda) son tanto sonoras como prácticas: debido a la rigidez del soporte del disco maestro, no se producen efectos de rebote en las paredes del surco una vez finalizado el corte. Esto preserva mucho mejor los detalles de modulación originales en las paredes del surco, especialmente aquellos relacionados con ataques rápidos repentinos (transitorios). La respuesta transitoria mejorada , así como la respuesta de fase más lineal del DMM, mejoran la estabilidad general y la profundidad de campo en la imagen estéreo. Además, en el DMM se reducen los molestos sonidos de impresión de surco adyacente ( ecos de surco ). Asimismo, no es necesario introducir el disco maestro finalizado directamente en un refrigerador para la preservación de los surcos, como en el corte de discos de laca convencional, antes de procesar el disco maestro para producir matrices para el prensado de los discos. Finalmente, solo se requiere una generación de galvanoplastia para producir matrices, en comparación con las tres necesarias para los másteres de laca convencionales.

El torno de corte para DMM graba la señal de audio directamente sobre un disco maestro chapado en cobre, en lugar de grabar el surco en un disco de aluminio lacado. El análisis de los primeros discos DMM reveló lo que parecía ser una modulación de alta frecuencia en el surco, que se creía causada por el uso de un tono portador ultrasónico. En realidad, no había tono portador y la modulación se debía simplemente a la vibración (chirrido) del cabezal de corte al deslizarse sobre el disco de cobre.

A diferencia de la masterización de discos convencional , donde la modulación de audio mecánica se graba en un disco de aluminio recubierto de laca , DMM graba directamente en metal ( cobre ), utilizando un sistema portador de alta frecuencia y agujas de diamante especializadas , que vibran a 60 kHz ^{[ 1 ]} para facilitar el grabado. 

El disco maestro de cobre DMM se puede recubrir para producir la cantidad necesaria de matrices mediante un proceso de recubrimiento en un solo paso. En lugar de tener que electroformar un maestro (o "padre"), una madre y luego las matrices (el proceso tradicional de "tres pasos"), el disco de cobre DMM actúa como la "madre". Al omitir el proceso de plateado y dos etapas de electroformado, se reduce el riesgo de introducir ruido que puede generarse en el proceso de electroformado (galvánico). En los casos en que se requieran cientos de matrices, el disco DMM se usa a menudo como mandril para electroformar un maestro y una madre, a partir de los cuales se fabrican muchas matrices. La pasivación química de la superficie metálica de cada pieza impide el recubrimiento, por lo que las piezas se pueden separar mecánicamente entre sí al retirarlas del tanque.

Desde la venta de Neumann al fabricante alemán de micrófonos Sennheiser , Neumann ya no produce tornos ni suministra piezas. Dado que DMM se introdujo al final de la era del vinilo, solo se fabricaron unos 30 tornos DMM, en comparación con los cientos de tornos para laca de diversos fabricantes, y unos 10 de ellos se adaptaron posteriormente para el corte convencional de laca. Los tornos que se utilizan hoy en día son mantenidos en funcionamiento por consultores de servicio independientes, así como por el propio personal de las salas de corte, a menudo comprando tornos incompletos y desmontándolos para obtener piezas.

La especificación DMM también incluye un perfil para el prensado de discos de 12 pulgadas. A simple vista, este perfil no presenta un contorno evidente en la superficie del disco, lo que le da la apariencia de una superficie totalmente plana. Sin embargo, para el moldeo por compresión, que es el proceso mediante el cual se prensan los discos, la superficie del disco sí tiene un contorno, y una vista en sección transversal de un disco de 12 pulgadas revelará que tiene forma de cuña desde el centro hasta el borde. La ausencia de un contorno evidente en la zona del surco en la superficie del disco reproduce fielmente la superficie original del disco y reduce los errores de reproducción. El prensado de discos con este perfil era obligatorio para que un disco pudiera llevar el logotipo "DMM". Los licenciatarios de DMM que no utilizaban este perfil no podían usar el logotipo DMM en sus productos, pero, por supuesto, eran libres de usar términos como "Mastered on Copper", como hacía EMI Australia cuando no utilizaba los moldes con perfil DMM o cuando grababa un máster DMM para otro fabricante de discos. Los mejores ejemplos de ediciones prensadas por DMM suelen encontrarse en los sellos Teldec (Alemania) o EMI (Reino Unido) de principios de la década de 1980.

El declive de los discos de vinilo en favor del disco compacto provocó que muchos tornos Neumann VMS82 DMM se adaptaran para el corte de discos de laca, ya que pocas fábricas podían procesar matrices DMM y, por lo tanto, muchas instalaciones de corte de discos se ajustaron al estándar de la industria: el corte sobre laca.

En 2009, quedaban siete instalaciones de corte DMM de uso público en el mundo, todas ubicadas en Alemania, Países Bajos o República Checa. ^{[ 2 ]} Estados Unidos perdió su última instalación de corte DMM en 2005 con la desaparición del fabricante de discos Europadisk LLC, con sede en la ciudad de Nueva York. El torno DMM de Europadisk se vendió en subasta a la Iglesia de la Cienciología por 72 500 dólares estadounidenses.

El concepto DMM surgió del desarrollo de SelectaVision de RCA para la grabación de videodiscos CED, tanto en Indianápolis como en el Centro de Investigación David Sarnoff en Princeton, Nueva Jersey. Teldec lo intercambió con Teldec por otros equipos de investigación que utilizó en otros ámbitos. Tras un mayor desarrollo, Teldec intentó vender su tecnología DMM a RCA, pero esta no mostró interés. Por consiguiente, todos los títulos grabados con DMM de RCA y sus sellos subsidiarios se masterizaron en otros lugares.

Aunque Neumann fabricó, demostró y promocionó un prototipo exitoso de unidad de masterización de CD para DMM, nunca llegó a producirse comercialmente. La mayoría de las piezas de repuesto originales restantes fueron adquiridas a Neumann por el consultor británico de corte de discos Sean Davies, quien continuó con el mantenimiento y la reparación de los sistemas existentes desde que Neumann cesó su producción. ^{[ 3 ]}

La tecnología de masterización directa sobre metal soluciona el problema de los pre-ecos que se producen durante la reproducción del disco en la tecnología de masterización sobre laca . Este problema se debe a que la aguja de corte transfiere involuntariamente parte de la señal de impulso del surco siguiente al surco anterior. En concreto, un pasaje silencioso seguido de un sonido fuerte solía revelar claramente un leve pre-eco del sonido fuerte que se producía 1,8 segundos antes (la duración de una revolución a 33 rpm). Este problema también podía aparecer como post-eco, 1,8 segundos después de alcanzar un pico de volumen.

Otra mejora es la reducción de ruido . El método de masterización con laca conlleva un mayor riesgo de añadir ruido aleatorio no deseado a la grabación, causado por la acumulación de pequeñas partículas de polvo durante la aplicación del plateado al máster de laca, paso indispensable del proceso de galvanoplastia para la reproducción del disco maestro. Dado que el disco maestro DMM ya está fabricado en metal (cobre), este paso no es necesario y se evitan sus inconvenientes.

Al cortar la ranura directamente en una lámina de metal, DMM reduce el número de etapas de recubrimiento en el proceso de fabricación.

DMM también tiene sus desventajas potenciales. A veces se describe que las prensas de LP DMM tienen una aspereza o prominencia en las altas frecuencias. El hecho de que el surco se corte en cobre, un metal duro, y no en laca blanda (nitrocelulosa), supuestamente dota a los LP de vinilo DMM de una tonalidad muy diferente a la de las prensas de vinilo fabricadas tradicionalmente. La masterización directa del metal requiere un ángulo de corte radicalmente diferente al del corte tradicional (de laca), casi 0 grados. ^{[ 1 ]} Sin embargo, las cápsulas de reproducción siempre tendrán el ángulo de reproducción estándar de 15–22,5°. Por lo tanto, el proceso DMM incluye procesamiento de audio electrónico ^{[ 4 ]} para que los discos se puedan reproducir con una cápsula estándar a pesar de haber sido cortados en un ángulo sustancialmente diferente. Este procesamiento electrónico podría explicar el supuesto "sonido característico" de alta frecuencia diferente de los discos DMM.

Una técnica similar, desarrollada por Teldec , se utiliza para grabaciones digitales en CD y DVD.

• discos de acetato
• Producción de discos fonográficos
• El compresor UC era un sistema de reducción de ruido utilizado, sin documentación oficial, en muchos discos de vinilo DMM producidos por varias discográficas de Alemania Oriental en la década de 1980.

• Eargle, John . Manual de ingeniería de grabación. Nueva York: Springer, 2006. ISBN 978-0-387-28471-2
• http://www.avforums.com/forums/hi-fi-systems-separates/1388272-dmm-vinyl.html
• Lista de empresas que actualmente ofrecen DMM