Autonomización

La automatización describe una característica del diseño de máquinas para llevar a cabo el principio de jidoka (自働化)（じどうか jidōka), utilizado en el Sistema de Producción Toyota (TPS) y la fabricación eficiente . Puede describirse como "automatización inteligente" o "automatización con un toque humano". ^[1] Este tipo de automatización implementa algunas funciones de supervisión en lugar de funciones de producción. En Toyota, esto generalmente significa que si surge una situación anormal, la máquina se detiene y el trabajador detendrá la línea de producción. Es un proceso de control de calidad que aplica los siguientes cuatro principios: ^[2]

1. Detectar la anormalidad.
2. Detener.
3. Arreglar o corregir la condición inmediata.
4. Investigue la causa raíz e instale una contramedida.

La autonomización tiene como objetivo a) prevenir la producción de productos defectuosos, b) eliminar la necesidad de (sobre)producción especulativa de reemplazos de defectos, c) centrar la atención en la comprensión de los problemas, y d) garantizar que los problemas no se repitan.

Shigeo Shingo llama a la autonomización "preautomatización". ^[3] Separa a los trabajadores de las máquinas mediante mecanismos que detectan anomalías en la producción (muchas máquinas de Toyota los tienen). Dice que hay veintitrés etapas entre el trabajo puramente manual y el totalmente automatizado. Para estar completamente automatizadas, las máquinas deben ser capaces de detectar y corregir sus propios problemas operativos, lo que actualmente no es rentable. Sin embargo, el noventa por ciento de los beneficios de la automatización total se pueden obtener mediante la autonomización.

El objetivo de la autonomización es que permite abordar, identificar y corregir de forma rápida o inmediata los errores que se producen en un proceso. La autonomización libera al trabajador de la necesidad de juzgar continuamente si el funcionamiento de la máquina es normal; sus esfuerzos se centran ahora únicamente en cuando hay un problema que la máquina advierte. Además de hacer el trabajo más interesante, este es un paso necesario si más adelante se le pedirá al trabajador que supervise varias máquinas. El primer ejemplo de esto en Toyota fue el telar autoactivado de Sakichi Toyoda que detenía automática e inmediatamente el telar si los hilos verticales o laterales se rompían o se acababan.

Por ejemplo, en lugar de esperar hasta el final de una línea de producción para inspeccionar un producto terminado, la autonomización puede emplearse en las primeras etapas del proceso para reducir la cantidad de trabajo que se agrega a un producto defectuoso. A un trabajador que está autoinspeccionando su propio trabajo, o inspeccionando en origen el trabajo producido inmediatamente antes de su estación de trabajo, se le anima a detener la línea cuando se encuentra un defecto. Esta detección es el primer paso en Jidoka. Una máquina que realiza el mismo proceso de detección de defectos se involucra en la autonomización.

Una vez que se detiene la línea, un supervisor o una persona designada para ayudar a corregir los problemas presta atención inmediata al problema que el trabajador o la máquina han descubierto. Para completar Jidoka, no solo se corrige el defecto en el producto que se descubrió, sino que se evalúa el proceso y se modifica para eliminar la posibilidad de volver a cometer el mismo error. Una solución a los problemas puede ser insertar un dispositivo "a prueba de errores" en algún lugar de la línea de producción. Este dispositivo se conoce como poka-yoke .

Taiichi Ohno y Sakichi Toyoda , creadores del TPS y de prácticas en la fabricación de textiles, maquinaria y automóviles, consideraron la fabricación justo a tiempo y la Autonomación como los pilares sobre los que se construye el TPS. ^[4] Jeffrey Liker y David Meier indican que Jidoka o "la decisión de detenerse y solucionar los problemas a medida que ocurren en lugar de posponerlos para resolverlos más tarde" es una gran parte de la diferencia entre la eficacia de Toyota y otras empresas que han tratado de adoptar la fabricación ajustada. ^[5] Por lo tanto, se puede decir que la Autonomación es un elemento clave en las implementaciones exitosas de Lean Manufacturing.

Para los sistemas justo a tiempo (JIT), es absolutamente vital producir con cero defectos, de lo contrario estos defectos pueden interrumpir el proceso de producción o el flujo ordenado del trabajo.

JIT y Lean Manufacturing están siempre en búsqueda de objetivos de mejora continua en su afán por mejorar la calidad, encontrando y eliminando las causas de los problemas para que no vuelvan a aparecer continuamente.

Jidoka implica la detección automática de errores o defectos durante la producción. Cuando se detecta un defecto, la detención de la producción obliga a prestar atención inmediata al problema.

La paralización provoca una ralentización de la producción, pero se cree que esto ayuda a detectar un problema antes y evita la propagación de malas prácticas. ^[6]

La palabra "autonomación" 自働化, un préstamo del vocabulario chino-japonés , es un acrónimo de " autónomo " y " automatización " 自動化, que se escribe utilizando tres caracteres kanji : 自（じ ji） "yo", 動（どう dou）movimiento y 化（かka）"-ización". En el Sistema de Producción Toyota, el segundo carácter se reemplaza por 働（どう dou） "trabajo", que es un carácter derivado de la adición de un radical que representa "humano" al 動 original.

Zenjidoka (全自働化) se describe como "llevar jidoka hasta el cliente" y se refiere a prácticas extendidas en las que el personal de ventas, servicio y técnico también tiene el poder de interrumpir la producción para corregir fallas. ^[7]

• Andon : un método para señalar un problema con el fin de obtener ayuda de inmediato, generalmente en forma de un "equipo andon", para evitar detener la línea de producción.
• Kaizen – mejora continua
• Semiautomatización : proceso o procedimiento que se realiza mediante las actividades combinadas del hombre y la máquina.